化学工业的危险因素很多，主要归纳为以下九个类型：

　　1.工厂选址

　　(1)易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害;

　　(2)水源不充足;

　　(3)缺少公共消防设施的支援;

　　(4)有高湿度、温度变化显著等气候问题;

　　(5)受邻近危险性大的工业装置影响;

　　(6)邻近公路、铁路、机场等运输设施;

　　(7)在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。

　　2.工厂布局

　　(1)工艺设备和贮存设备过于密集;

　　(2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够;

　　(3)昂贵设备过于集中;

　　(4)对不能替换的装置没有有效的防护;

　　(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小;

　　(6)有地形障碍。

　　3.结构

　　(1)支撑物、门、墙等不是防火结构;

　　(2)电气设备无防护措施;

　　(3)防爆通风换气能力不足;

　　(4)控制和管理的指示装置无防护措施;

　　(5)装置基础薄弱。

　　4.对加工物质的危险性认识不足

　　(1)在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解;

　　(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确;

　　(3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。

　　5.化工工艺

　　(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据：

　　(2)对有危险的副反应认识不足;

　　(3)没有根据热力学研究确定爆炸能量;

　　(4)对工艺异常情况检测不够。

　　6.物料输送

　　(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制;

　　(2)产品的标示不完全;

　　(3)风送装置内的粉尘爆炸;

　　(4)废气、废水和废渣的处理;

　　(5)装置内的装卸设施。

　　7.误操作

　　(1)忽略关于运转和维修的操作教育;

　　(2)没有充分发挥管理人员的监督作用;

　　(3)开车、停车计划不适当;

　　(4)缺乏紧急停车的操作训练;

　　(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。

　　8.设备缺陷

　　(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏;

　　(2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等;

　　(3)材料的疲劳;

　　(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收;

　　(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修;

　　(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行;

　　(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进;

　　(8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。

　　9.防灾计划不充分

　　(1)没有得到管理部门的大力支持;

　　(2)责任分工不明确;

　　(3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责;

　　(4)没有预防事故的计划，或即使有也很差 ;

　　(5)遇有紧急情况未采取得力措施;

　　(6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查;

　　(7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和防灾培训。

更多资料请点击：安全评价