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　　系统安全分析方法也就是事故预测和分析的方法，主要有三种形式：一种是从已知的中间事件(或工艺参数的变动)，推测可能导致的后果，并找出其原因;第二种是对既定的灾害事故，按系统的构成逐项分解展开，以探明发生灾害事故的原因; 第三种是从基本故障类型或各种失误(原因)推测可能导致的灾害事故(结果)。

　　常用的系统分析方法有危险性与可操作性研究、事故树分析、故障类型分析、初步的危险分析和事件树分析。

　　石油化学工业曾经进行过系统安全分析，并经实践证明，能保证安全操作运行的工艺生产流程，不需重复进行系 统安全分析。如在成熟可靠的工艺生产流程中进行部分修改，则与修改部分有关的环节和修改的环节应进行系统的安全分析。新的工艺生产过程和新的工艺生产流程应进行全流程或局部流程的系统安全性分析。

　　全流程的系统安全分析应采用危险和可操作性研究方法(Hazop)。对有爆炸、火灾危险性或泄漏大量高毒或剧毒物料，可能导致多人中毒伤亡事故的环节，除进行危险性和可操作性研究外，尚应采用故障树分析(FTA)方法进行 局部生产流程的系统安全分析。对于缺乏可靠的概率数据的情况，系统安全分析可只进行定性分析，而不作定量分析。

　　危险和可操作性研究(Hazop)用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。这种方法从生产运行过程中工艺(状态)参数的变动，操作控制中可能出现的偏差分析，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，出现变动或偏差的原因，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。这种分析方法的特点是由中间状态参数的偏差开始，分别找出原因，判明后果，是属于从中间向两头分析的方法。Hazop一词是由ICI于20世纪70年代早期创始的。第一本关于如何使用Hazop 方法的书在1977 年出版。

　　Hazop现在已经广泛应用于工艺生产过程，通过对整个工厂的因果分析来确定新的或已有工厂的工程方案、设备操作和功能实现的危险。虽然Hazop最初起源于安全审查，但实际上它是来自危险与可操作性审查，因此这种方法对于检查可操作性的问题也是有价值的，经常可以通过检查可操作性问题，发现工艺装置中的潜在的危险。

　　第一节Hazop的目标及基本概念

　　一、Hazop的目标

　　1、尽可能将危险消灭在项目实施早期识别设计、操作程序和设备中的潜在危险，将项目中的 危险尽可能消灭在项目实施的早期阶段，节省投资。

　　Hazop审查组应包括设计者和操作员，采用系统分析的研究方法，以便审查组能够识别设计中存在的潜在危险。虽然最初的Hazop研究是针对连续生产的工厂的，但是该技术通过部分的修改，也可应用于批量的工艺过程及工厂的操作程序和设备。同样Hazop既可用于新项目，也适用于老项目。

　　安全审查的全过程有时也可以采用Hazop，虽然最初发表的Hazop技术，是用于项目开发的指定阶段，但是在许多企业中，现在定义词HSE用于工艺设计完成阶段。

　　Hazop生成的记录，提供企业的危险分析证明，并应用于项目实施过程。对许多操作，Hazop 研究提供全部的必须 满足法规要求的安全保证。Hazop提供期望的行动与实际采取行动偏差之间的因果关系，以消除或降低风险。但是必须记住，Hazop只是识别技术，不是解决问题的方法。Hazop实质上是定性的技术，但通过采用简单排序系统，它也能用于复杂定量分析的领域，当作定量的技术采用。Hazop不能看作纯粹的设计功难检查，正常的设计应确 保质量而不考虑是否采用Hazop，也就是说即使用采用Hazop，对于流程工业的安全，做好基础设计和应用适当的设计规范是非常重要的。Hazop的优点是系统检查整个小组的工作，相应地每个设计人员一般只检查他们感兴趣的区域。

　　在项目的修改阶段采用Hazop，意味着能够识别基础设计中存在的问题，并能在详细设计阶段得到纠正，这样做可以节省投资，因为工厂建成后的修改比设计阶段的修改昂贵得多。

　　2、为操作指导提供有用的参考资料Hazop也能为包括操作指导在内的文件提供大量有用的 可参考资料。

　　因此应将Hazop的结果全部告诉操作人员和安全管理人员。图1-1-1所示是一个机械保护的Hazop分析对设计及操作的直接原因的影响及其他因素影响的比较。从图中可以看出，Hazop可以减少29%设计原因的事故和6%操作原因的事故，比任务检查、可靠性检查等分析技术更有效。

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