1.4种机械伤害的主要形式有挤压伤害﹑剪切伤害﹑切割(断)伤害﹑缠绕伤害﹑引(卷)入伤害﹑冲击伤害﹑弹性伤害﹔

　　2.金属切屑飞溅主要造成烫伤﹑刺伤﹑割伤等伤害﹔

　　3.凡是离地面高度不足2米的链传动部分必须安装防护罩﹔

　　4.机械设备按加工材料来分,有金属加工机械﹐非金属加工机械两类﹔

　　5.冲压设备的主要危险部位是模具区和电气箱﹔

　　6.在冲压厂发生的事故主要有压伤﹑划伤﹑撞(砸)伤和崩碎伤人等几类事故﹔

　　7.提高机械设备的安全，必须将裸露的齿轮传动部分加装安全防护装置﹔

　　8.压力容器常用安全装置有：安全阀、爆破片、压力表﹑液面指示器、温度计﹔

　　9.对操作者本人，尤其对他人和周围设施 的安全可能产生重大危害的作业叫特种作业﹔

　　10.机床工作结束后，应清理机床电器系统和切断电源，然后再做清理工作﹐并润滑机床﹔

　　11.机械设备一般可以分成四类,主要包括加工机械﹑木工机械﹑起重机械﹑厂内运输机械﹔

　　12.机械设备运行中之主要危险和有害因素有机械性伤害危险因素﹑火灾爆炸性危险因素﹐电气危害性危险因素﹑职业毒害性危险因素﹔

　　13.起重机安全定期监督检验周期规定为两年;电梯和载人升降机检验周期规定为一年﹔

　　14.特种作业人员必须接受与本工种相适应的、专门的安全技术培训，经安全技术理论考核和实际操作技能考核合格，取得特种作业操作证后，方可上岗作业;未经培训，或培训考核不合格者，不得上岗作业﹔

　　15.种作业操作证每2年由原考核发证部门复审一次，连续从事本工种10年以上的，经用人单位进行知识更新后，复审时间可延长至每4年一次﹔

　　16.特种作业包括﹕电工作业;金属焊接切割作业;起重机械(含电梯)作业;企业内机动车辆驾驶;登高架设作业;锅炉作业(含水质化验);压力容器操作;制冷作业;

　　17.离开特种作业岗位达6个月以上的特种作业人员，应当重新进行实际操作考核，经确认合格后方可上岗作业﹔

　　18.金属切屑飞溅主要造成烫﹑刺﹑割等伤害﹔

　　19.冲压伤和崩设备的主要危险部位是模具区和电气箱﹔

　　20.机械设备的安全装置必须按规定正确使用﹔双手联动是一种安全防护装置﹔

　　21.冲压危险的预防主要从人的不安全行为和机械的不安全状态控制这两个方面加以控制﹔

　　22.在冲压厂发生的事故主要有压伤﹑划伤﹑撞(砸)碎伤人等几类事故,其中占比例最大的一类事故是划伤﹔

　　23.必须正确穿戴好个人防护用品.长发着必须戴工作帽﹐不能佩带项链等悬挂物﹐操作旋转机床不能戴手套﹔

　　24.机械设备在运转时,严禁用手调整;不得用手(必须借助其它工具)测量零件﹐或进行润滑﹑清扫杂物等﹔

　　25.机械设备运转时﹐操作着不得离开工作岗位﹔

　　26.工作结束后﹐应关闭开关﹐把刀具和工件从工作位置退出﹐并清理好工作场地﹐将零件﹑工夹具等摆放整齐,打扫好机械设备的卫生﹔

　　27.冲压设备压力表之压力一般控制在4-6Kg/CM2以内﹔

　　28.清理废料时一定要戴上手套﹐并使用工具清理﹔

　　29.冲压作业前要对冲床进行点检﹐尤其注意检查冲床离合﹑剎车﹑二度落防护﹑光电保护﹑安全护罩/网等功能以及平衡器压力是否正常﹔

　　30.冲压作业架模前应先清除台面及模具承板上铁屑等杂物﹔

　　31.检测冲压光电装置是否有效的措施为﹕

　　A.滑块角度在0~180度时,将手置于光电安全装置之光栅的位置时,本机滑块立即停止,并且紧急停止指示灯亮;

　　B.当手移离上述位置后,紧急停止灯熄灭;

　　C.再启动本机滑块,实施运转操作;

　　D.当滑块角度在180~360度时,因光电上升无效装置﹐将手置于光电安全装置之光栅的位置时﹐本机滑块不会停止﹐并且也不会紧急停止﹔

　　32.机床局部照明或移动照明必须采用36伏或24伏安全电压﹔

　　33.设备日常保养是指专业操作人员必须进行的设备保养工作﹔

　　34.设备使用守则中的“三好”是指管好﹑用好﹑养好。

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