前言
《中华人民共和国安全生产法》中明确规定，生产经营单位要：“建立、建全安全生产责任制，完善安全生产条件，确保安全生产”。但是我们在安全评价工作中发现，部分企业的主要负责人和安全管理人员，对管理制度重视不够，表现为不结合本单位特点与实际情况去编制各项管理制度，而是参照其它企业的管理制度，不经认真讨论分析就照搬。形成管理制度与实际操作两层皮，特别是取得了安全生产许可证或通过了安全评价，就不思继续加强管理、持续改进和对安全条件不断完善。因而不能从真正意义上达到安全生产法的有关要求。安全监督管理部门的安全监督和安全评价，只能促进其安全管理制度不断完善，但要在实际当中真正地落实，笔者认为，除定期对其进行安全培训教育，更重要的是让其从思想上认识到，安全法中的每一条规定都是用血的经验和教训写成的，对于企业安全生产完全必要。本文力图通过理论和实际案例说明作好安全工作必须从根本上贯彻安全第一、预防为主的方针，把安全生产管理工作落到实处。 一、事故致因理论看安全管理的重要意义
现代较有影响的事故因果关系理论――管理失误论认为：事故的直接原因是人的不安全行为和物的不安全状态。但造成“人的失误”和“物的故障”这一直接原因的原因却常常是管理的缺陷。管理缺陷虽然是间接原因，但它却是背景因素，而又常是发生事故的本质原因。人们常说的“隐患”来自物的不安全状态，即危险源，而且是和管理的缺陷或管理人员失误共同偶合才能够形成；如果管理得当、及时控制，变不安全状态为安全状态，则不会形成隐患。客观上一旦出现隐患，主观上人又有不安全行为就会立即显现为伤亡事故。根据这一理论，国家制定了一系列的方针政策，如办理安全生产许可证制度，企业必须具备的条件有：单位主要负责人和安全管理人员必须经过定期培训；特种作业人员必须持证上岗；厂内要进行内部定期培训教育；企业安全生产条件要进行定期的安全评价等。所有的培训教育国家都以法律的形式固定，目的就是要促使企业减少不安全行为的产生。而进行安全评价，一方面帮助企业完善各项安全管理制度和各项岗位责任及应急救援预案，使之切实可行；另一方面，帮助企业找出存在物的不安全状态，即危险源，并采取相应的技术措施控制危险源，以达到安全生产的最基本条件。 但并不是取得了安全生产许可证或进行了安全评价，企业就存在绝对的安全。世界上没有绝对的安全，所谓安全就是事故风险达到了合理可行，并尽可能降低到可接受的程度。减少风险要付出一定的经济代价，无论减少危险发生的概率还是采取防范措施使可能造成的损失降到最小，都要投入资金、技术和劳务。因此，通过了安全评价或发放了安全生产许可证是指在我国该行业的经济、技术现有情况和对危险危害因素后果、危险危害因素发生的可能性和安全投资水平进行综合分析，归纳和优化的前提下，提出一个比较合理和可接受的安全生产条件，不是指危险性、危害为零。合理和可接受的安全生产条件是指在规定的性能、时间和成本范围内达到的最佳的可接受风险程度。因此可接受风险不是一成不变的，是随着人们对危险根源的深入了解，随着技术的进步和经济综合实力的提高而变化。同时风险可接受并非说放弃对这类风险的管理，因为风险随时间和环境条件的变化有可能升级为高风险。所以应不断对风险进行控制，使风险始终处于可接受范围内。 综上所述，取得安全生产许可证可或通过了安全评价的企业的安全生产工作不能停滞不前，维持现状，其工作的重点，一方面要真正将企业的各项管理落实到位并在实践中不断完善各项管理制度，尽量减少管理人员的失误，使危险源不能成为隐患，从而减少事故的发生；另一方面还应对安全评价报告中指出的可接受项目中重点防范的危险危害因素，在经济、技术允许的条件下应采用先进的工艺、方法、设备或配套冗余的安全措施，以保持现有的安全水平或进一步提高安全水平。否则，随着时间和环境的变化，发生伤亡事故的可能性会增加。

二、从安全生产实践看安全管理的意义
工艺规程、安全技术规程、操作规程是化工企业安全管理的重要组成部分，
在化工厂称其为“三大规程”，是指导生产，保障安全的必不可少的作业法则，具有科学性、严肃性、技术性、普遍性。这一项是我们衡量一个生产企业科学管理水平的重要标志，我们在安全评价工作中发现，有的企业就认为有没有一个样，只要能生产就行，这是一个典型的化工生产“法盲”，他们孰不知这“三大规程”中的相关规定，是前人从生产实验、实践中得来，以致用生命和血的代价编写出来的，具有其特殊性、真实性。在化工生产中人人不能违背，否则将受到惩罚。有的企业领导曾说：“我们以前就是这么干的（这种做法实际上是违章的），没出过什么事，不要紧”。这种麻痹思想绝对要不得，尤其是作为企业的负责人。违章不一定出事故，但是相反，出现事故的必然是违章而造成的，这就验证了海因里希“1：29：300”的著名法则。通俗地讲，多次违章必然会发生事故，多次小的事故发生，必然酝酿着重大事故的萌芽，这是我们常说的“安全第一，预防为主”，安全工作超前管理，超前控制的基本法则。在一有机化工厂，一女工用C5溶液刷洗衣服的油污垢，只轻轻一抖，便引起衣服的燃烧，虽然未造成大的后果，但也给我们敲起了警钟：对于易燃易爆场所的静电防护严加注意，并规定不得在工作场所用汽油(或有机剂溶洗衣服)。关于禁烟条例的惨痛教训。例1：一青年工人在班吸烟将烟头扔进地板缝内(仪表间)，引燃电缆引起火灾。例2：一经警在位于汽油罐下风向处的厕所方便，并乘机吸烟，恰在此时油罐阀门泄漏，而引起爆燃，将其烧成重伤不治身亡。我们再另举一例，关于有限空间作业的有关规定，这存在重大隐患的检修作业，已作为我们安全评价检修作业的重要内容。一化工厂水汽车间两工人下阴井清污，因未戴防毒面具，而引起H2S中毒，抢救无效而死亡。另外类似的情况，因采取急救措施而避免死亡事故的发生，一化工车间停车后，派人下压缩空气稳压罐(10000L)内清理杂物，而未做任何防护，下罐作业人员，倾刻便倒在罐底，监护人员(特别重要)马上呼救，在附近进行气焊作业的焊工立刻赶来用气焊把上的氧气管放至罐中昏倒者的鼻口附近，而赢得宝贵的抢救时间而避免一起死亡事故的发生。从以上这些实例中我们得知某些规章制度的制定是用生命和血的代价换来的，因此我们必须严格地遵守，决不能越过雷池半步，有侥幸心理。 三、对危险源进行安全管理的几点参考意见　
化工过程或工艺的危险性，主要来自参与该过程的物质危险性，而过程中的物质处于动态，这往往比处于静态时的危险性要大。此外，化工过程的危险性还有过程本身的危险性，条件的危险性、设备的危险性等。物质危险性属第一类危险源，决定着事故后果的严重性，化工工艺过程及环境、设备、操作者的不安全因素属第二类危险源，决定着事故发生的可能性 1、第一类危险源：危险物质的管理－让每个职工了解物料的相关知识
任何化学物质都具有一定的特点和特性。如酸类、碱类，有腐蚀性，除能给装置的设备造成腐蚀外，还能给接触的人员造成化学灼伤。有的酸还有氧化的特性，如硫酸、硝酸。又如易燃液体，它们的通性是易燃易爆，它们的另一个通性是具有一定的毒性，有的毒性较大。另外，处于化工过程中的物质会不断受到热的、机械的（如搅拌）、化学的（参与化学反应）多种作用，而且是在不断的变化中。而有潜在危险性的物质耐受（外界给予的能量，超过其参与化学反应的最低能量，也导致激活）能力是有限的，超过某极限值就会发生事故。因此了解参与化工生产过程的原料的物化性质是极其必要，只有掌握它们的通性及特性才能在实际生产中做好安全预防措施，否则就会发生意想不到的后果。在具体的安全评价工作中，有不少厂家，尤其是中小型民营企业，对其使用的化工原料的物化性质、危险特性、健康危害、急救方法、基本防护措施、泄漏处理、储存注意事项等方面知识了解甚少，或干脆不清楚。我们在安全评价过程中对企业所使用的化工原料，确定是危险化学品会给予详细的阐述与说明，并将具体的措施写入安全评价报告中。如一硫酸生产厂家，对使用的催化剂五氧化二钒（V2O5），了解甚少，以致不知道该物质为剧毒品，当然在实际实用过程中，更谈不上对其的管理（按使用剧毒品的管理规定）和防护，由于我们的及时纠正，给企业解除一重大隐患。一化工厂在检修浓硫酸计量槽的作业中，由于不懂浓硫酸的特性，对该计量槽进行水洗后，动焊，结果造成爆炸事故，后果是一死群伤，厂房部分受损。其原因是浓硫酸对钢材不腐蚀，在其表面形成氧化膜，起到保护作用，而用水稀释后，浓硫酸转化稀硫酸与计量槽的钢材发生化学反应，产生氢气，而引发事故的发生。其预防措施：应彻底清洗，动火前进行气体取样分析。
因此在管理中要让每个员工都必须了解有关物料的相关知识及其形态或变化存在的危险性，从而掌握相应的应急措施，减少物料发生危险的可能性或降低危害程度。 2、第二类危险源：工艺过程的安全管理
化工过程根本目的和特点就是改变物质，而改变的方法不外乎是化学的、物理的、机械的过程等，下面我们简单的叙述一下化学反应危险性的管理。化学反应的类型较多，诸如裂化、催化、还原、电解、聚合、重氮化、磺化、缩合、烷基化等反应，因其类型不同、特点不同，需要反应条件不同，其安全预防措施也不近相同，因篇幅有限，只对主要的反应类型介绍如下： (1)氧化过程中的安全措施
氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比应严格控制在爆炸范围以外。空气进入反应釜之前，要有净化装置，消除空气中的灰尘、水分、油污以及使催化剂作用降低或能引起中毒的杂质，以保持催化剂活性，减少火灾、爆炸的可能。
在氧化过程中，对于放热反应，应及时将热量移出，适当控制氧化温度、流量，防止超温、超压，使混合气体始终处于爆炸范围之外。
为防止接触器在万一发生爆炸或着火时危及人员和设备的安全，在反应器前和管道中应安装防火器。以防止火焰蔓延或回火，使火灾不至于珠连其他系统。为防止接触器发生爆炸，接触器应有泄压装置(防爆膜、防爆片)，并尽可能采用自动控制进行调节以及报警联锁装置。
设备系统中还应考虑设有氮气、蒸汽灭火装置等。 (2)硝化过程的危险及防范
硝化是一个放热反应，所以硝化过程需要在降温条件下进行。在硝化反应中若稍有疏忽，中途搅拌停止、冷却水效果不良、加料速度过快等，都会使温度猛增，并有多硝基物生成，有引起燃烧、爆炸的危险，对于上述问题一定要采取有效措施进行防范。
硝化剂具有一定的氧化性，常用的硝化剂有浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸都具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性。在使用过程中要避免其与油脂、有机物、特别是不饱和有机化合物接触，否则会引起燃烧，在制备硝化剂时，不能超温或进入少量水(保证设备不漏)，否则可引起燃烧爆炸。被硝化的物质大多数易燃，如苯、甲苯、氯苯、萘的衍生物等，这些物质不仅易燃，有的还兼有毒性，在使用过程中要注意落实相应的安全防范措施，以致不发生火灾、爆炸及中毒事故。 (3)氯化过程的管理
该反应过程所用原料大多数为有机易燃物和强氧化剂，如甲烷、乙烷、苯、甲苯、乙醇、液氯等，生产过程中要严格控制火源的安全距离，电气设备以及厂房的防火防爆要求等。氯化过程常用的氯化剂为液氯或气态氯，氯气本身毒性较大(属于Ⅱ级，高度危害)，氯气的氧化性极强，储存压力较高，一旦泄漏危险性较大。通常液氯在使用之前，必须先进入蒸发器进行气化。在一般情况下不准把储存氯气的气瓶或槽车当贮罐使用，防止被氯化的有机物倒流进入气瓶或槽车引起爆炸，其中间必须设氯气缓冲罐。另外氯气在使用过程中要配备齐全个人防护用品及制定出可靠的事故应急救援预案，预案中的安全措施必须得到落实。氯化反应是一个放热反应，尤其是在较高温度进行氯化，反应更为剧烈。一旦泄漏将会造成火灾或爆炸，因此氯化反应设备必须有良好的冷却系统，控制好氯气流量，以免反应剧烈，温度骤升而引起事故。
另外氯化反应几乎都有氯化氢气体生成，因此在使用过程中其设备耐腐蚀的选材、氯化氢气体的回收特别值得关注。
结束语
社会在前进、科学在发展，技术也会在不断更新。但是安全是我们安全工作者永恒的话题，安全评价工作是安全系统工程理论的具体应用，它是理论与实际经验的具体体现。安全评价这项工作才刚刚起步，随着安全评价工作更加深入、广泛的开展，它在安全生产中的重要作用和不可估量的经济潜能将逐步显露出来，并会被广大投资者自愿接受以至欢迎。随着石油化工行业的不断发展，新老企业的新建、扩建、改建项目增长较快，我们希望各个企业能够把安全管理工作提到议事日程上来，同时配合安全评价和安全生产监督管理把安全生产工作做的更好。