一汽集团全景

中国第一汽车集团公司(以下简称“一汽集团”)1953年奠基兴建，1956年建成并投产，制造出新中国第一辆解放牌卡车。1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。毛泽东主席曾亲笔题写“第一汽车制造厂”。经过50多年的发展，一汽集团公司已经成为国内最大的汽车企业集团之一,拥有21家全资子公司，14家控股子公司，员工13.3万人，产品包括解放、红旗、夏利3大自主品牌和大众、丰田、奥迪、马自达4大合资合作品牌系列。

　　50多年来，一汽集团始终保持着良好的安全生产记录。特别是2006年以来，通过全面开展安全质量标准化达标工作，安全生产体系建设、基础工作不断加强，设备设施本质安全性不断提高，集团公司各类工伤事故大幅下降，年度工伤事故(包括轻伤、重伤、死亡事故)频率从2001年的1.25‰下降到2008年的0.59‰。一汽集团公司从2003年开始连续7年获得吉林省安全生产优胜单位、荣获“全国‘安康杯’优胜企业”称号。

科学规划 稳步推进

　　一汽集团公司是一个多元化合资合作、多元素管理的国有大型企业集团。为有效推进安全质量标准化创建工作，集团公司总经理办公会专题研究如何贯彻落实开展安全质量达标工作的要求。2006年3月，一汽集团下发了《开展安全质量标准化达标工作实施方案的通知》。一汽集团对安全质量标准化创建工作采取统一部署，阶段推进的方法，对达标验收采取“一托二”的方式，即在对下属子公司进行评审时，将组织另2家子公司工作人员现场观摩、学习，以点带面，全面推进。如轿车公司评审时，大众公司、丰越公司组织相关人员观摩、学习，继而开展本单位的达标验收工作，以此类推不断跟进，确保扎实推进、取得实效。

　　一汽集团公司根据企业自身实际情况，制定了在5年内分3个阶段完成安全质量标准化一级企业创建工作的总体目标。

　　第一阶段是达标试点阶段。2007年，一汽集团确定11家子公司作为创建安全质量标准化一级企业达标试点单位，为一汽集团全面推进安全质量标准化一级企业创建工作奠定了基础，摸索了经验。

　　第二阶段是全面推进阶段。2008年，一汽集团所属34个单位，按照2007年11家试点子公司的模式全面推进达标工作。截至2008年年底，一汽集团所属45个单位通过标准化一级企业创建工作，占集团所属公司的80%。

　　第三阶段是全部完成阶段。2010年年底，一汽集团公司全部企业完成一级企业达标工作。

编写标准 提升理念

　　为指导子公司安全质量标准化达标工作的有效开展,解决当时集团内学安全、懂安全、会安全的问题，2006年，一汽集团组成以集团公司主管副总经理董春波为主任的集团公司编审委员会，组织集团公司各类相关技术人员及安全管理人员461人，以《机械制造企业安全质量标准化工作指南》为依据，对《机械制造企业安全质量标准化考核标准》进行细化和分解，历时1年编写完成了《中国第一汽车集团公司安全质量实用标准》(简称《标准》)，《标准》共分上、中、下3册，1700页，230万字。2009年《中国第一汽车集团公司安全质量实用标准》获得国家安监总局第四届“安全生产科技成果奖”二等奖和安全生产科技成果优秀推广项目。

　　《安全质量实用标准》中收录相关法律法规22篇，各类文件教材558篇，其中管理文件37篇，安全管理标准、安全操作规程、安全培训教材361篇，设备或岗位安全操作规程、培训教材160篇。《安全质量实用标准》的篇章设置与《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》原则对应，共分为5篇，第一篇为法律法规;第二篇为基础管理文件和标准;第三篇为设备设施的安全管理标准、安全操作规程和安全培训教材;第四篇为作业环境与职业健康管理文件和标准;第五篇为2005-2006年出事故班组的设备或岗位安全操作规程和培训教材。

　　为提高所属子公司领导对开展安全质量标准化活动的认识，一汽集团举办了2期所属子公司总经理和主管安全工作的高级经理参加的集团公司安全管理体系建设培训班，召开子公司主管安全工作的高级经理、二级经理参加的集团公司安全质量标准化工作推进会，并组织了对各公司安全管理人员的培训，培训范围从集团到基层,培训人员从总经理到安全员，实现了对各级各类人员的培训。一汽集团还培养了60名集团内部的安全质量标准化内审员，组成一支一汽集团内部的专家队伍，保证安全质量标准化工作的持续开展。

学习借鉴 注重实效

　　在安全质量标准化推进过程中，一汽集团借鉴了国外合资合作企业先进的管理方法、理念，逐步在全集团内推广丰田体系“安全锁”设备防护设施及KYT活动(危险预知训练活动)方法，达到求同存异，共同提高的目的。

　　“安全锁”设备防护设施就是在设备停止装置上加锁，确实维持停止状态、防止他人错误操作，是保证进入设备内部人员安全的手段。危险预知是通过危险源辨识，预知可能存在的事故风险，将事故消灭在萌芽状态。

　　KYT活动是在短时间里举行的一种危险预知活动的训练，通过KYT活动提高人对危险的感受性、解决问题的意愿，提高对职场、作业自主的发现、把握，解决潜在的危险。

　　一汽还学习借鉴了丰田公司的管理方法，制定了《班组安全管理标准》，并组织制作了《班前安全会》和《14/28安全活动日、危险源辨识、危险源点检》等班组安全管理系列培训光盘，光盘全部发放到集团公司所有的班组(14/28安全活动日就是每月的14日、28日利用30～60min的时间以班组为单位组织安全知识、操作规程的学习，进行典型事故案例分析，组织安全活动等)。

　　为提高集团整体安全管理水平，一汽集团在安全质量标准化过程中注重实效，强化培训，营造安全氛围，提高生产现场设备设施的本质安全，配齐安全警示标识。如吉林汽车公司，在全公司范围内开展了安全质量标准化知识培训学习和创建宣传活动，在各单位醒目位置悬挂安全质量标准化咨询、预复评、复评倒计时牌，这一在全国首创的举措，为集团营造了创建工作的氛围。在安全质量标准化过程中，轿车公司对53台原380V和220V电压起重机控制装置进行全面改造，改为安全电压，加装急停按钮盒、电源信号灯、下限位器、上限位器等，提高了设备设施本质安全性。同时还制作了安全警示标志牌、危险化学品使用现场安全告知牌、防雷及电网接地标志等各类标志共4514个，使工厂所有角落都有警示标志，消灭了不安全因素。富维股份公司冲压件分公司涂焊车间焊接工段，对作业现场重新布局，投入了13万元对焊接车间进行通风改造，并对标识牌进行补充完善，对占道物资进行了清理，重新划线，生产现场焕然一新。据统计，通过标准化建设，一汽集团查找各类问题4万7083件，整改率99.9%，投入资金8625.6万元。

创建标准化班组

　　截至2008年年底，一汽集团31家单位通过安全质量标准化一级企业创建。随着物的不安全状态得到有效改善，一汽集团将工作重点转向如何避免人的不安全行为(“三违”)的出现，以推动安全质量标准化一级企业创建工作向纵深发展。

　　2009年，一汽集团公司决定以“抓双基、重细节、反‘三违’、查隐患、促整改”作为今后相当长时间内安全工作的重点，在通过安全质量标准化一级企业的31家单位中开展创建安全标准化班组活动。一汽集团力争用3年时间，将已经通过一级安全质量标准化企业评审单位的生产班组、辅助生产班组创建成“五化班组”，即：安全管理目视化、安全记录准时化、生产作业标准化、作业现场定置化、安全活动规范化。截至2009年年底，解放公司、大众公司、富维公司所属班组将达到“五化”班组要求，通过安全标准化班组验收。