1989年9月9日，湖南省湘潭市叫石厂溶解乙炔车间的乙炔发生器发生爆炸，死亡2人，重伤2人，直接经济损失约2万余元。

　　一、事故经过概况

　　该厂的生产装置是从国外进口的。乙炔发生器￠900mm，容积954L，顶部有直径为￠570的防爆膜，发生器外围有冷却水套，其直径约￠1800。事故当天，厂内已运到溶解乙炔空瓶100余个，车间副主任决不定开车，将空瓶装满。

　　1989年9月9日，当天白班由操作一班。接到任务后，一班班长按正常顺序派2名工人清洗发生器，铲清发生器内残存电石渣，之后指挥加水并于9时3分开始向乙炔发生器内投入电石，至9时节10分，经排空置换后乙炔纯度合格，于9时20分正式向压缩工序送气。正式送气后，又向乙炔发生器投入二批电石。约9时35分，主操作工发现乙炔发生器防爆膜泄漏后，决定更换防爆膜。更换防爆膜上车间副主任带领一名钳工和一名主操作工进行。首先将发生器内乙炔气排净，放掉发生器内的水，并由主操作工排除电石渣，之后，就开始拆装防爆膜，拆装时，3人坐在水夹套边沿上，这种条件，不仅不便工作，而且遇有意外，也无法躲避。在拆装过程中，不慎将一把扳手掉入夹套的水中，只能将水放掉后取出扳手。

　　防爆膜装好后，车间副主任就在水夹套边沿下达了进行气密性试验的指令。气密性试验是向乙炔发生器中充水，依靠水位上升，将发生器内的空气压缩，当气压达到0.007Mpa时，检查防爆膜密封面的气密性。当防爆膜都浸的水中时，观察有无气泡便可检查防爆膜的密封雷是否密封。由于水夹套中的水已在取扳手时放掉，因此只好由人在防爆膜旁仔细观察。车间副主任等3人手持钢制扳手，观察泄漏情况并将漏气处螺栓拧紧，待车间副主任刚喊出“不漏了”时，一声巨响，乙炔发生器内发生化学爆炸，新装上去的防爆膜被撕断飞出，击中车间副主任和维修钳工，钳工当场死亡，车间副主任于4小时死于医院。主操作工和当班副班长被气浪推倒受重伤。

　　二、事故原因分析

　　这一事故是由于一系列违章所造成。

　　事故的直接原因是：事故当天的停车，是在三次投料210公斤，开车仅32分钟的停车时是满负荷生产，电石未完全反应。主操作工排渣时不负责任，未将电石渣排净，既允许进行拆装作业。车间副主任和当班班长对任务有布置，但无检查，导致未反应完的电石渣残留约2.7公斤。当充水进行气密性试验时，残留电石渣遇水进行反应生成乙炔气，与乙炔发生器内的空气形成可爆炸性气体。由于可爆炸性气体处于0.07Mpa压力，引爆能量更低。而电石发气是放热反应[工业电石水解时，每千克电石放热397Kcal(1662KJ)],气体受压缩也放热，水夹套的水也已放净，所产生的热量无法排走，终于引起化学爆炸。

　　事故的间接原因是该厂的管理问题：

　　(1)乙炔发生器成套装置进口时，防爆膜也一起购置。进口防爆膜用完后，就擅自用厚为0.55mm的白铁皮代替。自制防爆膜是平板型，当乙炔发生器内压力波动时，防爆膜也随之向外凸或向内凹，形成疲劳破坏。原先规定，每月更换一块防爆膜，但这次已用40天未更换，使防爆膜在使用中破坏，增加了一次停车，酝酿了事故。

　　(2)厂、车间、班组各级领导安全意识薄弱。全厂没有建立安全机构，未设安全员;全厂没有安全检修规程，没有制订故障检修的安全规定;故障检修无组织，无领导，既无安全措施又无安全监护，匆忙上阵。

　　(3)现场安全措施不全。如更换防爆膜在乙炔发生器顶部进行，但顶部未设平台，检修时既不安全又不方便;乙炔是易爆气体，检修乙炔生产装置应用防爆工具，但该厂全部用非防爆钢制工具。

　　三、事故防范措施

　　1.要让防爆膜起作用，必须符合技术规范。

　　2.防爆膜试漏，一定把电石渣排净，再加水。

　　3.使用防爆工具。

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