1989年9月9日,湖南省湘潭市叫石厂溶解乙炔车间的乙炔发生器发生爆炸,死亡2人,重伤2人,直接经济损失约2万余元。
一、事故经过概况
该厂的生产装置是从国外进口的。乙炔发生器¢900mm,容积954L,顶部有直径为¢570的防爆膜,发生器外围有冷却水套,其直径约¢1800。事故当天,厂内已运到溶解乙炔空瓶100余个,车间副主任决不定开车,将空瓶装满。
1989年9月9日,当天白班由操作一班。接到任务后,一班班长按正常顺序派2名工人清洗发生器,铲清发生器内残存电石渣,之后指挥加水并于9时3分开始向乙炔发生器内投入电石,至9时节10分,经排空置换后乙炔纯度合格,于9时20分正式向压缩工序送气。正式送气后,又向乙炔发生器投入二批电石。约9时35分,主操作工发现乙炔发生器防爆膜泄漏后,决定更换防爆膜。更换防爆膜上车间副主任带领一名钳工和一名主操作工进行。首先将发生器内乙炔气排净,放掉发生器内的水,并由主操作工排除电石渣,之后,就开始拆装防爆膜,拆装时,3人坐在水夹套边沿上,这种条件,不仅不便工作,而且遇有意外,也无法躲避。在拆装过程中,不慎将一把扳手掉入夹套的水中,只能将水放掉后取出扳手。
防爆膜装好后,车间副主任就在水夹套边沿下达了进行气密性试验的指令。气密性试验是向乙炔发生器中充水,依靠水位上升,将发生器内的空气压缩,当气压达到0.007Mpa时,检查防爆膜密封面的气密性。当防爆膜都浸的水中时,观察有无气泡便可检查防爆膜的密封雷是否密封。由于水夹套中的水已在取扳手时放掉,因此只好由人在防爆膜旁仔细观察。车间副主任等3人手持钢制扳手,观察泄漏情况并将漏气处螺栓拧紧,待车间副主任刚喊出“不漏了”时,一声巨响,乙炔发生器内发生化学爆炸,新装上去的防爆膜被撕断飞出,击中车间副主任和维修钳工,钳工当场死亡,车间副主任于4小时死于医院。主操作工和当班副班长被气浪推倒受重伤。
二、事故原因分析
这一事故是由于一系列违章所造成。
事故的直接原因是:事故当天的停车,是在三次投料210公斤,开车仅32分钟的停车时是满负荷生产,电石未完全反应。主操作工排渣时不负责任,未将电石渣排净,既允许进行拆装作业。车间副主任和当班班长对任务有布置,但无检查,导致未反应完的电石渣残留约2.7公斤。当充水进行气密性试验时,残留电石渣遇水进行反应生成乙炔气,与乙炔发生器内的空气形成可爆炸性气体。由于可爆炸性气体处于0.07Mpa压力,引爆能量更低。而电石发气是放热反应[工业电石水解时,每千克电石放热397Kcal(1662KJ)],气体受压缩也放热,水夹套的水也已放净,所产生的热量无法排走,终于引起化学爆炸。
事故的间接原因是该厂的管理问题:
(1)乙炔发生器成套装置进口时,防爆膜也一起购置。进口防爆膜用完后,就擅自用厚为0.55mm的白铁皮代替。自制防爆膜是平板型,当乙炔发生器内压力波动时,防爆膜也随之向外凸或向内凹,形成疲劳破坏。原先规定,每月更换一块防爆膜,但这次已用40天未更换,使防爆膜在使用中破坏,增加了一次停车,酝酿了事故。
(2)厂、车间、班组各级领导安全意识薄弱。全厂没有建立安全机构,未设安全员;全厂没有安全检修规程,没有制订故障检修的安全规定;故障检修无组织,无领导,既无安全措施又无安全监护,匆忙上阵。
(3)现场安全措施不全。如更换防爆膜在乙炔发生器顶部进行,但顶部未设平台,检修时既不安全又不方便;乙炔是易爆气体,检修乙炔生产装置应用防爆工具,但该厂全部用非防爆钢制工具。
三、事故防范措施
1.要让防爆膜起作用,必须符合技术规范。
2.防爆膜试漏,一定把电石渣排净,再加水。
3.使用防爆工具。
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