硫酸二甲酯，分子式（CH3O）2SO2，无色，略有洋葱气味的油状液体，18℃以上时易溶于水，溶于乙醇和乙醚，50℃时的气雾极易水解生成硫酸和甲醇，稀碱液可使其迅速水解。工业上本品主要用作甲基化剂，见于制药、染料和香料等工业。在生产和使用过程中的职业危害常见于设备泄漏或爆炸，或运输装卸过程中的容器破损，或清洗、检修带有残液的设备等。

　　本品属高毒类，作用与芥子气相似，第一次世界大战中曾用作化学毒剂，可影响机体氧化还原酶系统的甲基化反应，引起呼吸系统、神经系统及肝、肾、心肌损害，具有迟发性生物效应，并是可疑的人类致癌物。国家卫生标准0.5mg/m3。

　　急性硫酸二甲酯中毒常经过6~8小时的潜伏期后迅速发病，潜伏期越短症状越重，人接触500mg/m3（97ppm）10分钟即致死。刺激反应表现为有一过性的眼结膜及上呼吸道刺激症状，肺部无阳性体征。轻度中毒表现为明显的眼结膜及呼吸道刺激症状，如羞明、流泪、眼结膜充血水肿、咳嗽咳痰、胸闷等，两肺有散在干性罗音或少量湿性罗音，肺部X线符合支气管炎或支气管周围炎。中度中毒表现为明显咳嗽、咳痰、气急、伴有胸闷及轻度紫绀，两肺有干性罗音或哮喘音可伴散在湿性罗音，胸部X线符合支气管肺炎、间质性肺炎或局限性肺泡性肺水肿。重度中毒表现为咳嗽、咯大量白色或粉红色泡沫痰，明显呼吸困难、紫绀、两肺广泛湿罗音，胸部X线符合弥漫性肺泡性肺水肿，严重者可导致呼吸窘迫综合征，或窒息（喉头水肿、大块坏死的支气管粘膜脱落），或出现较严重的纵隔气肿、气胸、皮下气肿。

　　急救处理，首先迅速将中毒病人救移至空气新鲜处，脱去污染衣服，彻底清洗皮肤，对刺激反应者至少观察24~48小时，及时吸氧，给予镇静、祛痰及解痉药物等对症治疗，眼部受污染时现场及早用生理盐水或清水彻底冲洗，再用5~10%碳酸氢钠溶液冲洗，再用可的松与抗生素眼药水交替滴眼，早期、适量、短程的糖皮质激素疗法可有效防治肺水肿。皮肤灼伤采用抗感染及暴露或脱敏疗法。要时刻警惕迟发性中毒效应的发生。

　　预防措施，加强设备检修，防止跑、冒、滴、漏，生产、使用和运输过程中应严格遵守安全操作规程，对作业人员进行生产性安全卫生教育，坚持上岗前安全培训制度。主要接触岗位附近应设置用于眼和皮肤清洗的喷淋装置，应穿工作服上岗作业，进入较高浓度作业区或设备检修及事故抢险人员必须佩戴有效的防毒口罩、防护眼镜和手套等。执行现场作业环境定期测定制度及职工上岗及定期健康检查制度，患有慢性呼吸系统疾病及明显的皮肤、眼部及心血管疾患者不宜接触本品。

实例1 上海某制药厂的硫酸二甲酯中毒事故发生地为氨替匹林中间体工段的泵房间。生产工艺为将原料吡唑酮投入甲基化反应釜，再加入硫酸二甲酯，经反应合成为氨替匹林中间体。

1983 年1月6日下午4时，即泵房操作工谢某上班后启泵将硫酸二甲酯由储罐压料到生产车间约1个半小时后，室内嗅及似葱味的硫酸二甲酯气体（该工人曾在甲基化工序工作过，熟悉该气体）。经室内检查未见有气体渗漏现象，即继续工作。下班回家后，第二天自觉有喉痛、声音嘶哑、眼结膜充血、胸闷、气急、脉快、血压升高等症状，自己即去市职防专业机构就诊，经检查即入院治疗。同室夜班女工陈某下班后也出现类似症状，即到厂保健站门珍，由于保健站已知谢某住院，随即将陈某送至同一职防专业机构－并入院治疗。二者均诊断为急性轻度毓酸二甲酯中毒。

　 位于泵房墙外壁的硫酸二甲酯输液管因年久腐蚀裂口，压料后硫酸二甲酯液由裂口沿墙壁下流，经气化产生的气体几根管道从穿越墙壁的缝隙逸散入泵房操作室，而致中毒。此渗漏点在事故发生后经厂方重新压料后仔细查找才得以发现。平时无严格的巡视查漏和设备定期检修制度是造成这次事故的主要原因。经追索，该厂1981年前发生类似的生产车间硫酸二甲酯泄漏事故先后达10余起。

实例2 上海某染料化工厂的染料产品之一“X-红”，其工艺流程为，三氮唑经重氮化、甲基化（加硫酸二甲酯）、压滤、烘干，即为成品。

　　1983年6月16日上午9时，反应工何某（男、27岁）在X一红车间反应岗位当班时，因见反应釜结料拟进釜铲刮，先用真空泵抽气，因压力不够，改用硫酸二甲酯料管的压力，致使管内硫酸二甲酯漏出，何某尚未入釜即吸入硫酸二甲酯气体后即有流泪、喉烧灼不适，至夜间症状加重，第二天晨自行去职业病专业机构急诊，经27天的住院治疗，方趋痊愈。

　　原因分析：严重违反操作规程，随意用硫酸二甲酯料管压力代真空泵抽气压力，为此起中毒事故的直接原园。岗位未配备相应固定使用的结料消除设施，导致操作人员随手移用其他不适宜的工具，这是造成中毒或其他意外事故发生的诱发原因。

　　实例3 上海市南汇县某乡办化工厂生产三甲氧基苯甲醛化工品，需用硫酸二甲酯作原料。1997年3月29日上午6时30分，工人上班开工时，生产车间的硫酸二甲酯抽料不能正常进行，操作工猜想可能管道堵塞，于7时左右叫机修工闵某（男，46岁）来进行检修。当闵某把管道阀门放松时，硫酸二甲酯残留液体溅到他的面部和眼睛，当时他仅用清水一般洗一下后就回家了。下午1时45分左右，他感到眼痛、气急、胸闷等全身不适，于是送市职防专业机构就诊，诊断为硫酸二甲酯中毒。

　　违反设备检修时的安全操作规程，在不明管路残液的情况下盲目打开阀门，又不使用个人防护用具，是造成检修人员中毒的主要原因。

　　实例4 1987年7月29日下午3时，上海某农药厂六车间阳离子染料工段操作工王某、陈某、张某三人在对硫酸二甲酯底部出料“考克”漏料进行检修时，由于吸入硫酸二甲酯而先后出现头晕、双眼疼痛、流涕、胸闷、喉痛、声音嘶哑等症状，急送至所在区职业病防治专业机构救治，诊断为急性硫酸二甲酯中毒。

　　事故原因：生产设备跑、冒、滴、漏，对职工缺乏安全卫生意识的教育，操作者违反安全操作规程，未使用个人防护用具而盲目从事对漏料“考克”的检修作业。

实例5 上海市青浦县某乡办企业，主要为上海某真空泵厂生产的泵体进行喷油漆作业。按工艺要求，在进行喷油漆前需对泵体用松香水进行洗刷。1989年6月 7日，该厂从县化轻供应站购进二桶“松香水”（每桶160公斤），进货时即见色泽不对，嗅味异常，即向供货方提出，供货方认为无误。6月19日该厂开始使用这批“松香水”，至21日止，同车间42名职工中有35名陆续出现眼睛红肿、怕光、流泪及咳嗽、气急等眼和上呼吸道刺激症状，鉴于时值农忙季节，工人白天生产，晚上下田，为免误农时，患者忍住不去就诊，厂领导也没有关心，直延至26日下午再也支持不住，由厂方才先后分二批将35名职工急送县人民医院救治和留观，其中3人因出现喉头水肿、呼吸困难、恶心、呕吐等严重症状而转送市职业病专业机构住院进行抢救。

　　对二只桶作外观检查，桶体锈蚀斑斑，无任何产品标签说明，也不表明生产单位。经对二桶“松香水”的检验分析，肉眼见呈酱油色，一桶含有硫酸二甲酯，一桶含有几十种化合物成分，主要有脂肪烃、芳香烃杂环化合物等。根据检验和临床症状分析，确诊为一起集体性急性硫酸二甲酯中毒事故。

　　经追踪调查，“松香水”产于邻省某地一小化工厂。该厂根本不具备生产化工品的条件，所谓“松香水”实为无技术标准的大杂烩，并用原来装过硫酸二甲酯的旧铁桶未清洗干净就改装“松香水”；二是中间经销单位违法供销无生产单位、无品名、无产品说明书的“三无”化工品；三是工厂轻信供货单位的口头介绍任意进货“ 三无”化工品，由于厂方缺乏安全管理制度，进货渠道混乱，给伪劣化工品进入市场以可乘之机，最终酿成了此起集体性中毒事故的发生。

　　实例6 上海某化工厂以硫酸二甲酯为主要产品，其工艺为二甲醚与三氧化硫反应，即生成硫酸二甲酯。1984年5月20日上午6时30分，操作工袁某在硫酸二甲酯岗位工作时，硫酸二甲酯从管道里逸出，袁未戴防毒面具，引起硫酸二甲酯中毒。同年6月5日，该厂成品车间工人蒋某误把硫酸二甲酯的槽车当作硫酸槽车清洗，再次发生硫酸二甲酯中毒。追索历史，于1982年1月22日，该厂同一成品车间也有过同类中毒事故的发生。

　　上述中毒事故反映了该厂硫酸二甲酯生产车间的管理紊乱，容器管路等设备的漏损时有发生，运输化工品的槽车没有装载品名的明显标识造成误操作，操作工在紧急处理跑、冒、滴、漏情况时个人防护用品得不到保证，进入槽车等特殊环境作业，虽有审批制度及现场监护制度规定，但形同虚设，执行不力，中毒事故发生后又不能严明查处，吸取教训，认真整改，因而必然导致类似中毒事故的频繁发生。

　　实例7 1985年6月1日中午12时30分左右，地处普陀区的上海某化工研究院，从某化工厂运至该院的液氨槽车的第二车液氨（内装液氨2.8吨）按计划来到硝酸车间现场卸氨，12时40分左右，操作工接好胶管后向系统输液。约15分钟，输液胶管壁突然爆裂开5毫米左右的小孔，大量液氨逸出，迅速气化，随风扩散，约持续了20分钟才停止，估计逸出液氨 300公斤。当时是东南风，使处于下风侧的硝酸吸收工段第二、三层框架上正在进行拷铲油漆的外包工（卢湾区某街道劳动服务公司劳务工，女性居多）造成不同程度的吸入，其中死亡2名、重度中毒2名、轻度中毒6名、吸入2名；参加抢险的化工研究院职工重度中毒1名、轻度中毒1名，吸入7名。共计罹患者21人（外包工12人、本院职工9人）。

　　中毒病人主要症状为气急、呼吸困难、胸痛等、重者咳出红色泡沫样痰、继发肺水肿、心力衰竭，4人行气管切开术，其中外包工王某（女、53岁）于6月3日晚上7时40分抢救无效死亡，外包工吴某（女、51岁）于6月4日晚上9时45分抢救无效死亡。

　　6月2日，按照6月1日现场事故分析会的意见，认为输氨橡胶管使用时间较长，已经老化，改用同一批加工的新胶管进行试放液氨，结果发现漏液，立即停止。再取第二根新胶管试用，在微开阀门试通情况下，胶管与管头突然弹脱，当即切断阀门，但也造成三人氨气吸入。

　　分析事故原因，既有胶管使用时间过长致老化的问题，也有胶管的质量问题，更有装卸化工危险品的安全操作与管理制度问题。胶管的内层渗氨、溶解、老化，进而使胶管中承受压力强度的镀铜丝遭受液氨及其所含的微量水分和其他腐蚀性介质的腐蚀，直至不能承受正常工作压力而引起爆裂，这是事故的第一原因；胶管生产单位在胶管总成时金属接头的扣压质量不符合要求，出厂前未经过试验，造成这次调用新胶管时口端管头突然弹脱，这是酿成第二次事故的主要原因。化工研究院生产管理不严，硝酸车间没有完整的输氨胶管储存、使用、检查等管理制度，液氨槽车卸料也无现场监护制度，对处其下风侧的人员预先无任何临时性管制措施，现场防毒面具配备也不够，这是造成此次集体性重大中毒事故的又一主要原因。