(一)事故概况

　　1984年1月1日1时30分，大连石油七厂交班时，分气装置运转正常。5时22分左右，突然听到分气装置塔区有介质泄漏的尖鸣声。7名操作人员先后到现场查找原因，发现脱丙烯塔底有白色气雾，都以为是蒸汽泄漏，于是先后关闭了一切汽源阀门。但是，尖鸣声仍不停，白色气雾持续不断，不久突然变得沉闷，一股强大的液化气流喷出，迅速弥漫整个分气塔区，井向催化裂化装置和其他相区扩散。当催化班长看到液化气雾离加热炉仅8～1Om时，急令关闭加热炉火嘴，并与值班副主任分别用电话向厂部值班室和生产调度室报告情况，未等电话打完，加热炉火嘴还未来得及关闭，剧烈的空间爆炸发生了，随即燃起了熊熊大火，火场燃烧面积超过5000平方米，破坏面积超过4000平方米。爆炸当时，地震台测得2次震级为1. 2级及0. 8级的爆炸震动。根据现场勘察，有两个爆炸中心. 一个爆炸中心在脱丙烯塔和与其相邻的未使用的脱碳四塔及塔前2个重沸器之间。另一个爆炸中心在南侧的冷凝水换热器附近， 事故造成5人死亡，18人重伤，62人轻伤，直接经济损失252. 37万元。

　　(二)事故原因分析

　　经调查认为，原来脱丙烯塔与重沸器之间，12英寸连通管上的丙烷抽出管由4英寸改为3英寸，缩口处焊缝由于低周疲劳而断裂，使表压为17. 5atm，温度为54℃的丙烷大量排出并急剧汽化，在同空气混合，达到爆炸浓度后，接触到162m远处的加热炉明火，从而引起爆炸。

　　经过对全装置的液化气输送管道检查，发现有28处断口，其中焊缝部位断裂24处，管子母材断裂4处。而焊缝断裂的24处中，环缝断裂17处，焊缝断裂1处，三通角焊处断裂6处。另外在调查中还发现27处爆炸后被震断或砸断的泄漏点。同时，现场有关人员均证明，液化石油气喷出的方向和部位都来自上述断口所在区城，亦即第一爆炸中心区域。根据对焊缝断口所作的宏观和微观检验发现，焊口焊接质量低劣，有严重的夹渣、未焊透，并有一直径达2mm的气孔。焊肉仅为1~2mm，有一处为3mm。通过电镜检查发现断口上有疲劳断裂的弧带，由于这一断口在结构上存在应力集中，运行中又存在外界负载的变化，因此产生了疲劳裂纹，逐渐扩展失稳而断裂。

　　(三)预防同类事故的措施

　　1.对受压管道应加强安全管理和实行安全监督。目前，国家对受压管道还没有监察法规，也缺乏明确的技术检验标准，人们在思想上对受压管道的安全管理不重视。这起事故就是由于管道焊接质量差，未进行检验造成的。

　　2. 应十分重视受压设备和受压管道的检修工作。要保证检修质量。检修期间要按工作定额来确定，不能单独地抢进度、抓产值，不顾质量盲目地缩短检修工期。此次泄漏的管道才检修1年多时间，说明检修质量差。

　　3. 应加强对工人和干部的培训，提高他们的技术素质。工人把泄漏的液化石油气吸收热量使空气中的水分结成冷凝雾误认为是蒸汽;焊接工人的焊接水平低，焊接质量差。这些都说明他们的素质太差，不进行经常的培训，就不能充分保证安全。

　　4. 应充实和加强受压设备的技术检验力量，强化检验手段。目前，受压设备的数量很大，受压管道的数量更大。要对这些设备和管道进行技术检验，必须加强检验力量和增加检验设备。

　　5.应对易燃易爆介质的生产环境实行安全监测、装设监测仪器。一旦设备或管道发生泄漏，能发出警报，便于操作人员正确、及时进行处理。