2004年1月14日19：05分左右，江西赣江机械厂热处理车间井式回火炉发生了较为严重的冲盖事故，导致炉盖上移800mm，并严重倾斜；安装座损坏；炉内大量有害气体瞬间爆炸性外泄；厂房窗户玻璃被震破数十块；墙上及电器控制柜上飞溅了许多油点……，幸好当时无人在现场，否则后果不堪设想。
　　事故发生后，值班人员发现电器控制柜上自动温度记录仪记录的温度为250℃，控制柜电源和排风扇开关正常开着，炉盖中风扇还在转动，炉内回火零件（钢盔）无异样。

　　事故发生过程

　　该厂热处理车间，接收了万余件钢盔的热处理任务。由于任务急、时间紧，质量要求高，车间在尚无完善的工艺规程的情况下，边干边摸索经验。为了满足钢盔的强度和硬度要求，热处理车间先将钢盔在油炉中淬火，淬硬滤油后，再在井式回火电炉中进行回火处理。经多次试验，初步的热处理工艺方法，达到了产品质量要求。
　　2004年1月14日，车间为了赶时间，将60余件钢盔在油炉中淬火完毕后，在零件表面残留的机油尚未完全滤除干净的情况下，便将钢盔装入网篮送入井式回火电炉中进行回火处理。为了提高热处理效率，节约淬火和回火炉内空间，车间又将两个钢盔迭加为一组进行回火处理，结果导致冲盖事故。

　　事故原因分析

　　1．油炉淬火后滤油的时间过短
　　初步的工艺规程要求淬火零件必须将零件表面残留的机油滤除干净后，才能装入网篮吊入回火炉中进行回火处理，但没有规定严格的滤油时间，操作人员为了赶时间，只滤了40分钟，便吊入井式回火电炉进行回火处理。这是导致事故的重要原因。

　　2．两个零件迭加为一组，迭加面机油无法滤除干净
　　在摸索钢盔热处理工艺方法的过程中，为了保证其热处理质量，零件在淬火、回火中要受热均匀、冷却均匀，同时为了减少零件在炉内占用空间，提高热处理效率，因而采取每两个零件相互迭加为一组。这样一来，零件在高温油中淬火时，被稀释的机油非常容易渗入两个零件之间的夹缝中，粘附在夹层零件表面上，无法滤除干净。这是导致事故的根本原因。

　　3．回火温度比机油闪点温度高
　　回火温度定为250℃，超过了机油的闪点（165℃）温度，油蒸气和空气混合气浓度达到了燃烧范围时，机油便会迅速燃烧，释放出的大量烟气急速膨胀，极易产生冲盖事故。这是导致事故的重要原因之一。

　　4．炉盖排气孔太小
　　井式回火电炉炉盖上排气孔为φ30cm，这个排气孔只适合铝合金车轮的回火处理，不适应表面油污较多的盔形零件的回火处理。排气孔小，导致油蒸气和空气混合气浓度达到燃烧范围，这也是导致事故的重要原因之一。

　　5．现场无操作人员，违反安全操作规程
　　工厂“井式回火炉安全操作规程”中第8条规定：“使用电炉时不得擅离岗位，并应随时监视运行情况”。发生冲盖事故时，操作人员不在现场，没有及时发现黑烟笼罩整个车间的异常现象。这是导致事故的关键原因。

　　改进措施

　　冲盖事故的基本条件是炉内机油蒸气和空气的混合气体浓度要达到燃烧范围，炉温升到闪点温度165℃时，才能自行闪燃。

　　1．改进回火工艺规程
　　(1)原回火工艺规程中是每两个盔形零件迭加在一起，改进为单个盔形零件堆放，以减少两个零件迭加之间夹带的淬火油。虽然炉体内的空间利用率下降了，但能够做到安全生产。
　　(2)回火之前，滤油的时间要延长，并应根据季节的变化确定严格的滤油时间。为确保零件在油中淬火后使残留在表面的机油完全滤除干净。冬季的气温低，要适当延长滤油时间。
　　改进工艺规程后，要严格执行工艺规程，控制淬火油带入回火炉中。这是防止冲盖事故的关键措施。

　　2．加大炉盖的排气量
　　零件进行油炉淬火后，如果不采取清洗工艺，零件表面就不可避免地附着淬火油。机油在回火电炉中的高温下，油蒸气和空气混合成的混合气体浓度一旦达到机油闪点温度也不可避免地闪燃，发生冲盖事故。因此，适当增大回火电炉排气孔的孔径是避免发生冲盖事故的重要措施之一。

　　3．提高认识 加强应急处理能力
　　盔形零件的热处理是近期增加的生产任务，淬火回火工艺还处在摸索完善阶段，对盔形零件形态能否两个迭加成一组的认识不足，对淬火油的混合气体可达到燃烧范围而导致闪燃的危险性认识不足，这是一种危险的迹象，必须提高认识，改进工艺。

　　4．严格执行安全操作规程
　　按井式回火电炉安全操作规程的规定，在回火处理的全过程中，操作人员决不可离开现场，必须时时观察炉子的工作状况，一旦发现炉内冒浓烟，排烟量过大，应立即采取应急措施，关闭炉子升温电源，查找问题，分析原因，排除故障，并详细作好记录。待故障彻底排除后，方可再次升温进行回火处理。