(一)事故概况
　　
　　1998年5月，濮阳市某炼油厂对厂内12台液化石油气球罐进行内部防腐时，发现两台400m’丙烯球罐下极板均存在多处鼓包。球罐下部均匀分布着腐蚀麻坑，深度小于lmm。下极板由3块钢板拼焊而成。鼓包发生在两侧的耳板，其中2号罐有鼓包43个，3号罐16个。鼓包高度3-15mm，直径50~120mm。鼓包表面大部分开裂，鼓包厚度值在4.5～12mm。此外，2号罐有21块球壳板有夹层，3号罐有4块球罐板夹层严重。该两台球罐1995年9月投用，材质16MnR，下极板壁厚42mm，其余40mm，容积408m3，设计压力2.2MPa。介质为丙烯，实际盛装介质为液化石油气，使用时间2年7个月。
　　
　　(二)事故原因分析
　　
　　这种鼓包是典型的氢鼓包。鼓包表面的开裂足硫化氢应力腐蚀开裂。
　　
　　1.球壳板存在大量的夹层；
　　
　　2.没有脱硫装置，介质中含有较高的硫化氢和水分。
　　
　　硫化氢在潮湿的环境中；与铁反应生成硫化亚铁和氢原子，氢原子进入金属内向金属薄弱部位，例如空穴、非金属夹杂物处聚积，生成氢分子，在某些部位氢气形成的压力很大，造成夹层鼓起形成鼓包。
　　
　　(三)预防同类事故的措施
　　
　　1.设计单位设计时，应提出防止母材氢鼓包的措施。
　　
　　2.使用单位应对设计制造单位提出要求，如钢板100%超探复验，下部选用质量等级高的钢板。
　　
　　3.使用单位对罐应进行内防腐，以防止钢板腐蚀减薄和氢鼓包的产生。
　　
　　4.加强运行管理，及时排出残液，缩短HzS和H20的停留时间。
　　
　　5.H2S含量一般控制在10~20mg/L以下。