前言 本标准是根据GB／T15706．1—1995《机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学》、GB／T 15706．2—1995《机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范》的原则制定的。 本标准在GB 15760—1995《金属切削机床 安全防护通用技术条件》基础上，结合插齿机的结构特点，对该标准进行了具体化和补充。 与本标准相配套的标准有： GB／T 4686—1984 插齿机 精度 JB／T 3193—1992 插齿机 技术条件 JB／T 3193．1—1999 插齿机 参数 JB／T 3193．2—1999 插齿机 系列型谱 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由天津齿轮机床研究所归口。 本标准负责起草单位：南京第二机床厂、天津齿轮机床研究所。 本标准参加起草单位：天津第一机床厂、长江机床厂。 本标准主要起草人：马大珊、吴旋、程良范、颜建萍、朱旺全、吕福根。 本标准于2000年1月首次发布。 1 范围 ”颈曜脊娑瞬宄莼盗谢玻ㄒ韵录虺撇宄莼┌踩阑さ闹饕际跻蟆⒋胧┖推蓝ā?BR> 本标准适用于最大工件直径200～3150mm的基型和变型插齿机。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB／T 3167—1993 金属切削机床 操作指示形象化符号 GB／T 3168—1993 数字控制机床 操作指示形象化符号 GB 4053．1—1993 固定式钢直梯安全技术条件 GB 4053．2—1993 固定式钢斜梯安全技术条件 GB 4053．3—1993 固定式工业防护栏杆安全技术条件 GB 4053．4—1983 固定式工业钢平台 GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件 GB／T 6576—1986 机床润滑系统 GB 12265．1—1997 机械安全 防止上肢触及危险区的安全距离 GB 12265．3—1997 机械安全 避免人体各部位挤压的最小间距 GB／T 15706．2—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范 GB 15760—1995 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB／T 16769—1997 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB／T 17161—1997 机床 控制装置的操作方向 JB／T 8356．1—1996 机床包装 技术条件 JB／T 9875—1999 金属切削机床 随机技术文件的编制 JB／T 10051—1999 金属切削机床 液压系统通用技术条件 3 机床的危险 3．1 机械的危险 3．1．1 外形布局不当，使机床处于不稳定状态，存在着意外翻倒，跌落或移动的危险。 3．1．2 机床外露部分的尖棱、尖角、凸出部分和开口可能导致刺伤或扎伤的危险。 3．1．3 工作台（或立柱滑板）径向快速运动时，与立柱（或工作台，或静止部分）可能产生挤压的危险。 3．1．4 齿条型插齿机工作台横向快速运动时，与静止部位间可能出现挤压的危险。 3．1．5 工作台（或立柱滑板）直线运动时，可能超出工作区造成跌落的危险。 3．1．6 交换齿轮、带传动装置运转时，可能导致卷入、缠绕的危险。 3．1．7 曲柄连杆或曲柄齿扇或曲柄滑块等主运动机构运转时可能出现挤压和缠绕的危险。 3．1．8 刀具主轴往复运动可能导致冲撞的危险： a）刀具主轴往复运动行程和位置调整机构不可靠，可能造成刀具与工件（或与夹具和工作台）发生冲撞； b）内齿轮加工前和加工结束后，刀具主轴未在其行程的上端位置停止（以下简称上停），工作台（或立柱滑板）即作径向快速运动，可能出现刀具与工件（或夹具、工作台）的冲撞。 3．1．9 主运动曲柄等零部件在运动中松脱可能产生的危险。 3．1．10 刀具和工件的夹持装置松动，可能产生的危险。 3．1．11 机动夹持装置可能产生的危险： a）夹持装置夹紧、放松与机床运转、停止不协调产生的危险； b）紧急停止或动力系统发生故障可能产生的危险。 3．1．12 润滑系统可能产生的危险。 3．1．13 液压系统可能产生的危险。 3．1．14 冷却液喷射和切屑飞溅可能产生的危险。 3．1．15 机床包装储运不当可能产生的危险。 3．2 电气的危险 3．2．1 触电的危险： a）直接触电的危险； b）间接触电的危险。 3．2．2 电气设备因保护不当引起的危险： a）电气设备中电流超过额定值可能导致电气设备损坏； b）电动机过载可能导致其损坏； c）电动机超速可能导致意外危险。 3．2．3 控制系统设计不当或失灵可能引起的危险。 3．2．4 按钮、信号灯、显示器等控制器件的位置、符号标志不当可能引起的危险。 3．2．5 导线连接和标识不当可能引起的危险。 3．2．6 电动机反向旋转时可能产生的危险。 3．3 噪声的危险 噪声可能导致永久性听力损失、耳鸣、疲劳、精神压抑等。 3．4 机床设计时忽视人类工效学原则而产生的危险 3．4．1 机床手轮、手柄的操纵力过大，影响操作者的健康。 3．4．2 机床操作手柄和测量装置的读数机构由于安装高度不合适而影响操作。 3．4．3 照明不符合规定引起的危险。 3．4．4 机床控制装置的操作方向混乱造成的危险。 3．4．5 不能在地面上操作的机床可能产生的危险。 3．5 安全防护装置、安全标志和安全色不当可能带来的附加危险。 4 安全要求和措施 4．1 安全要求和措施的一般要求 4．1．1 应通过设计尽可能排除或减小所有潜在的危险因素。 4．1．2 通过设计不能适当地避免或充分限制的危险，应设置安全防护装置。 4．1．3 对于某些不便防护的危险，应在使用说明书中说明，必要时还应在危险部位附近设置警告标志。 4．2 机械的安全要求和措施 4．2．1 机床的外形布局应确保预定工作条件下有足够稳定性，不应存在意外翻倒、跌落或移动的危险。 4．2．2 在不影响使用的情况下，可接触到的机床外露部分应尽量平整、光滑，不应有导致人员伤害的尖棱、尖角、锐边、凸出部分和开口。 4．2．3 作径向运动的工作台（或立柱滑板）和齿条型插齿机作横向运动的工作台，在其运动方向上应有可靠的限位装置，并不应出现夹伤和挤伤的危险，否则应采取安全防护措施。 4．2．4 曲柄连杆或刀具主轴往复运动的其他装置、交换齿轮、带传动装置一般应予封闭，如封闭有困难时，应设置安全防护装置或采取必要的防护措施。 4．2．5 刀具主轴往复运动的行程和位置的调整机构应稳定、可靠。 4．2．6 加工内齿轮时，应确保刀具主轴处在上停位置时，工作台（或立柱滑板）才能作径向快速运动。 4．2．7 主运动曲柄、径向进给机构等运动中有可能松脱的零件、部件应设有防松装置。 4．2．8 夹持装置应确保刀具和工件不会松动、坠落或抛出。 4．2．9 机床运转的开始一般应与机动夹持装置夹紧过程的结束相联锁。机动夹持装置放松的开始一般应与机床运转的结束相联锁。 在紧急停止或动力系统发生故障时，机动夹持装置仍应保持对刀具、工件的夹紧力，直到机床运转完全停止。 4．2．10 机床润滑系统的安全要求一般应符合GB／T 6576—1986中5．9和第7章的规定。 单独供油润滑（即润滑与液压系统分开）的机床，润滑系统工作后，整机才能启动。 4．2．11 机床液压系统的安全要求一般应符合JB／T 10051—1999中5．1、5．2、5．3和5．5的规定。 机床停车时，装有蓄能器的液压回路应能自动释放或手动释放蓄能器中的压力，或能使回路与蓄能器可靠隔离。 4．2．12 在切削加工区应有防止切屑和冷却液飞溅及保护操作者安全的防护装置或防护措施。必要时，防护装置的打开和关闭应与机床的停止、起动联锁。 固定冷却液喷嘴的装置应能方便、安全、可靠地固定在所需位置上。 4．2．13 机床包装储运的安全要求和措施一般应符合GB 15760—1995中13．1、13，2和JB／T 8356．1—1996中第3章和第5章的规定。 4．3 电气系统的安全要求和措施 4．3．1 触电防护应符合下列规定： a）直接触电的防护应符合GB／T 5226．1—1996中6．2的规定； b）间接触电的防护应符合GB／T 5226．1—1996中6．3的规定。 4．3．2 电气设备的保护应符合下列规定： a）过电流保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．2的规定； b）电动机过载保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．3的规定； c）电动机超速保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．6的规定。 4．3．3 控制系统应确保其功能可靠。控制系统应能经受预期的工作负荷和外来影响，逻辑上的错误以及机床控制信息载体的中断或损坏，也不应导致危险局面的出现。 4．3．4 控制电路的安全要求应符合GB／T 5226．1—1996中9．1和9．4的规定。 4．3．5 电力的偶然中断，不应给人员造成危险，电力重新恢复后机床不应自行启动。 电源中断或电压降落随后复原的防护应符合GB／T 5226．1—1996中7．5的规定。 4．3．6 机床停止时，刀具主轴回转运动和径向进给运动的停止不应迟于刀具主轴往复运动。 4．3．7 在紧急停止或动力系统发生故障时，作径向运动的工作台（或立柱滑板）应就地停止。 4．3．8 机床处于循环工作方式时，手动方式下的按钮操作无效或采取可靠措施避免手动（当工作循环出现意外情况，必须操作者参与时除外）。 4．3．9 数控机床上应为每种控制功能设置工作状态选择开关，其每一个位置只允许对应于一种控制方式或工作状态，也可用其他方式（如代码控制）进行工作状态选择。 数控机床还应考虑电源对数控系统可能产生的影响，电源的要求应符合GB／T 5226．1—1996中4．3的规定。 4．3．10 刀具主轴上停的控制方式应确保上停动作正确、可靠。 4．3．11 每个“起动”控制器件附近都应设置一个“停止”控制器件。在每个操作板上一般都应设置一个紧急停止控制器件，以确保机床或运动部件尽可能快地停止运转。 4．3．12 控制器件的位置应确保操作时不会引起误操作和附加的危险。电气控制器件的位置应符合GB／T 5226．1—1996中5．3．4、10．1．1和13．2的规定。 4．3．13 按钮、指示灯和显示器等控制器件应清晰可辨，易于区别。表示其功能或用途的标志应符合GB／T 3167和GB／T 3168的有关规定，其颜色的使用应符合GB／T 5226．1—1996中10．2、10．3和10．4的规定。 4．3．14 导线连接和标识应符合GB／T 5226．1—1996中15．1和15．2的规定。 4．3．15 只允许电动机单方向旋转时，在电动机附近应有清晰可见的方向箭头标志。 4．4 噪声的安全要求和措施 按GB／T16769的规定测量机床的空运转和负荷运转时的噪声。机床运转时，不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不应超过83dB（A），高速型插齿机不应超过85dB（A）。记录机床负荷试验时的噪声声压级，并在使用说明书中注明。 4．5 根据人类工效学原则采取的安全要求和措施 4．5．1 机床手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀。手轮、手柄的操纵力应符合GB 15760—1995中7．10“不经常用手轮、手柄”的规定。采用立柱的偏移使整机达到斜向让刀的机床，其立柱偏移手柄的操纵力应符合设计规定。 4．5．2 操作手柄的安装高度一般应符合GB 15760—1995中7．1“不经常使用”的规定。 观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度应符合GBl5760—1995中7．14“不经常使用的观察读数机构”的规定。 4．5．3 机床照明装置不应有频闪效应和干扰性眩目现象。 4．5．4 机床控制装置的操作方向应符合GB／T 17161的规定。当由于机床结构原因与之不符时，应在机床上做出相应标志。 4．5．5 不能在地面上操作的机床，应设置通向固定控制台的钢梯和工作平台，平台和通道应防滑，必要时可设置踏板和栏杆。钢梯和平台一般应符合GB 4053．1～4053．4的有关规定。 4．6 安全防护装置、安全标志和安全色的安全要求和措施 4．6．1 安全防护装置、安全标志和安全色的安全要求应符合GB 15760—1995中6．1、6．2、6．3、6．4、6．6和6．7的规定。 4．6．2 防护装置与机床危险部位间的防护安全距离一般应符合GB 12265．1、GB 12265．3的规定。机床切削加工区防护装置与危险部位间的距离小于GB 12265．1、GB 12265．3规定时，应设置信息标志提示，不得在机床运转时超越防护装置进入危险区。 4．6．3 未采用联锁的活动防护装置，应设置信息标志提示，不得在机床运转时打开防护装置。 4．7 使用信息 4．7．1 一般要求 a）使用信息应明确规定机床的预定用途，并应包括保证安全和正确使用机床所需的各项说明； b）使用信息不应用于弥补设计缺陷； c）使用信息必须包括运输、交付试验运转（装配、安装和调整）使用（设定、示教或过程转换、运转、清理、查找故障和机器维修）。 4．7．2 使用信息应根据机床的结构、使用者需要使用信息的时间及风险来配置。 4．7．3 使用信息可从机床自身、随机文件（尤其是使用说明书）中及其他方式（如各种信号和文字警告等）上给出： a）信号和警告装置应符合GB／T 15706．2—1995中5．3的规定； b）标志、符号（象形图）、文字警告应符合GB／T 15706．2—1995中5，4的规定； c）随机文件应符合JB／T 9875的规定。 5 安全要求和措施的评定 5．1 一般评定 5．1．1 评定机床是否通过设计减少了风险： a）按GB／T 15706．2—1995中3．1～3．9规定的内容检验机床是否通过适当的设计结构来避免或减小危险； b）按GB／T 15706．2—1995中3．10～3．12规定的内容检验机床是否通过减少对操作者涉入危险区的需要，限制人们面临危险。 5．1．2 评定机床对通过设计不能排除的危险，是否采取了必须的防护措施或设置安全防护装置： a）按GB／T 15706．2—1995中4．1规定的内容检验所选用的防护装置和安全装置是否合理； b）按GB／T 15706．2—1995中4．2规定的内容检验机床防护装置和安全装置的设计与制造要求是否正确。 5．1．3 评定机床的使用信息是否通知和警告使用者有关无法通过设计来消除或充分减小的，而且安全防护装置对其无效或不完全有效的遗留风险。 5．2 机械安全要求和措施的评定 5．2．1 评定图样及工艺是否符合4．2．2的规定并检验机床外露表面，是否有导致人员伤害的尖棱、尖角、凸出部分和开口。 5．2．2 检验机床工作台（或立柱滑板）和齿条型插齿机工作台是否有其运动方向上的限位装置，限位装置是否可靠，并检验其在运动过程中是否存在挤压危险。 5．2．3 检验机床上曲柄连杆或刀具主轴往复运动的其他装置、交换齿轮、带传动等装置是否封闭或是否设置了安全防护装置或采取了安全防护措施。 5．2．4 调整主运动的行程和位置，往复运动10次，检验机床主运动调整机构是否稳定、可靠。 5．2．5 机床处于内齿轮加工方式时，检验刀具主轴不在上停位置时，工作台（或立柱滑板）能否作径向快速运动（前进或后退）。 5．2．6 评定图样中可能松脱的零部件（如主运动曲柄等）是否有防松装置。 5．2．7 评定机床夹持装置是否符合4．2．8的规定。 5．2．8 评定机床机动夹持装置是否符合4．2．9的规定： a）检验当机床未夹紧或夹紧力低于设计规定时，机床能否起动。检验机床运转结束后，夹持装置是否松动； b）按压“紧急停止”按钮或按压“液压停止”按钮，检验在机床运转完全停止以前是否仍处于夹紧状态。 5．2．9 评定机床是否符合4．2．10和4．2．1l的规定。 5．2．10 检验机床是否符合4．2．12的规定。 5．2．11 评定机床是否符合4．2．13的规定。 5．3 电气安全要求和措施的评定 5．3．1 评定电气系统是否符合4．3的规定。 5．3．2 电气设备应按GB／T 5225．1—1996中第20章的规定进行保护接地电路的连续性、绝缘电阻、耐压、残余电压的防护、功能试验。 5．4 机床噪声的评定 检验机床噪声是否符合4．4的要求。 5．5 机床是否按人类工效学原则采取了措施的评定 5．5．1 评定机床手轮、手柄操纵力是否符合4．5．1的规定。 5．5．2 评定机床操作手柄和测量装置的读数机构的安装高度是否符合4．5．2的规定。 5．5．3 评定机床照明装置是否符合4．5．3的规定。 5．5．4 评定机床控制装置的操作方向是否符合4．5．4的规定。 5．5．5 评定不能在地面上操作的机床是否符合4．5．5的规定。 5．6 安全防护装置、安全标志和安全色的评定 评定机床安全防护装置、安全标志和安全色是否符合4．6的规定。 5．7 对使用信息的评定 评定使用信息是否符合4．7的规定。 6 责任 6．1 制造厂家应为每台机床提供使用说明书。机床使用说明书中应有机床的安全性能、安全注意事项以及对操作、调整和维护的安全要求等方面的内容。 6．2 制造厂家应对所提供的机床及随机供应的辅助设备的安全防护负责。 6．3 用户对自己增加的夹具、工装和辅助设备的安全防护负责，对自己变换或修改原工装和辅助设备后的机床工作区的安全防护负责。 6．4 用户对未按使用说明书安装、操作和维护机床而造成的危险负责。 发布单位： 国家机械工业局提出单位： 全国金属切削机床标准化技术委员会起草单位： 南京第二机床厂、天津齿轮机床研究所批准单位： 国家机械工业局2000-1-4
