促进剂安全生产要点 

　　促进剂是橡胶硫化中一种能加快橡胶与硫化剂反应速率的物质。常用的有促进剂秋兰姆类、噻唑类、次磺酰胺类。
　　1工艺简述
　　1.1二硫化碳生产 二硫化碳的生产方法甚多，主要有电炉法、天然气法、沸腾床法、铁甑法、等离子法等。较简单的方法铁甑法的工艺是先将反应甑加热至约800℃，然后将木炭投入甑中摊匀，再将熔化的硫磺通过投硫器投入甑的底部，提高炉温至850～900℃，气化的硫蒸气与烧红的木炭接触生成二硫化碳，经泠凝、蒸馏为粗二硫化碳。
　　此装置的产品二硫化碳为一级易燃液体，闪点-30℃，自燃点90～110℃，二硫化碳及废气硫化氢为Ⅱ级毒物。
　　1.2二硫化四甲基秋兰姆（TMTD）生产过程由缩合、氧化、水洗 、脱水、干燥等工序组成。简要过程是：将二甲胺、氢氧化钠溶液和二硫化碳按一定比例计量投入缩合釜，于40～50℃在搅拌下进行缩合反应，生成福美钠。然后将福美钠溶液送入氧化釜，通入氯气和空气进行氧化生成TMTD悬浮液。此悬浮液经水洗、脱水、干燥即为成品。
　　该装置原料二硫化碳、二甲胺均为一级易燃液体。
　　1.32—巯基苯并噻唑（M）、二硫化二苯并噻唑（DM）生产过程是：将经过配制的多硫化钠和二硫化碳及邻硝基氯苯送入缩合釜，于110～130℃及0.35MPa压力下，搅拌缩合成M-钠盐，然后在氧化釜鼓入空气进行氧化，在酸化釜加入10～15%稀硫酸进行酸化为M，经水洗、脱水、干燥、粉碎等工序制出促进剂M产品。将促进剂M和亚硝酸钠送氧化釜加热到60℃，吹入空气并滴加浓度4～4.5g/100ml的硫酸，氧化制得促进剂DM，然后经水洗 、脱水、干燥、筛选、包装为产品。
　　该装置的原料二硫化碳为一级易燃液体，Ⅱ级毒物，其余物料也均为有毒物质。
　　1.4N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺（CZ）生产过程：将促进剂M和环已胺水溶液在氧化釜中进行搅拌混合，然后将由氢氧化钠和氯气反应制得的次氯酸在继续搅拌下滴加釜内，氧化生成促进剂CZ悬浮液，再经水洗 、脱水、干燥、筛选、包装即为产品。
　　本装置主要原料环已胺为二级易燃液体，次氯酸钠等为有毒和具有腐蚀性的物质。
　　2重点部位
　　2.1二硫化碳反应甑、（TMTD）缩合釜、（M）缩合釜、二硫化碳贮罐区 这是生产、使用和储存二硫化碳的部位，由于二硫化碳的闪点，自燃点都较低，爆炸范围很宽（1.3%—50%），非常容易着火。上述部位的许多生产操作温度超过二硫化碳的自燃点，一旦有泄漏即可燃烧，既使操作温度未达到自燃点的部位有泄漏，由于环境中尚有许多热源设备、管道等，也给燃烧、爆炸提供了引爆、引燃的热能源。尤其是缩合釜的操作温度高于二硫化碳的沸点，（M）缩合釜为压力容器，较易发生超温超压现象，泄漏机会较多，曾发生多次超温超压爆炸，泄漏着火事故。另外，反应过程有氯气、二甲胺、次氯酸钠等有毒有害物质，对生产过程的安全运行都有影响。因此，应加强上述部位防火、防爆、防中毒的安全检查。
　　2.2（M、DM）、（TMTD）干燥系统 这是爆炸性粉尘产生地点，该粉尘电阻率较高易产生静电，曾有过静电引起 （TMTD）着火烧毁厂房设备事故，该部位也应重点检查。
　　3安全要点
　　3.1二硫化碳生产
　　3.1.1反应甑投炭不能超过导管出口，防止甑内憋压二硫化碳气体喷出着火。投炭后甑盖要严加密封，防止空气窜入造成釜内连续爆呜。
　　3.1.2铁甑加热至800℃后，应及时投炭，若长时间不投炭，将加速甑体氧化变形。投炭和出渣时，冷凝器要加水封，甑体上下盖不准同时打开，防止形成冷空气对流，因甑温激烈变化而损坏甑体。
　　3.1.3检查木炭、硫磺的质量，防止水量过高增加副反应物硫化氢等的生成。
　　3.1.4冷凝、精馏和二硫化碳罐区的设备和管道的静电接地要定期检查测试。还要经常检查测量液位的工具是否符合要求，防止静电引起着火。
　　3.1.5注意检查所有储存二硫化碳的贮罐，容器的水封是否可靠，防止蒸发扩散造成中毒或火灾等危险。
　　3.1.6接触二硫化碳等毒物时（处理管道堵塞、清理漏斗等）应正确佩戴防毒面具。
　　3.2（TMTD）生产
　　3.2.1缩合釜投料前必须经冷却降温，高温下禁止投料，防止二硫化碳迅速气化造成着火。
　　3.2.2缩合反应开始升温要控制速度，防止迅速升温高于二硫化碳沸点造成大量气化使釜压升高出现危险。
　　3.2.3二硫化碳投料不能过量，投料前要经准确计量。防止过量的二硫化碳进入氧化釜形成爆炸性混合物产生爆炸。
　　3.2.4要定期检查二硫化碳、二甲胺和（TMTD）干燥系统的静电接地系统。
　　3.2.5液氯钢瓶、二甲胺桶的储存和保管应置于遮阳棚内，不准乱堆乱放于露天中曝晒。
　　3.2.6（TMTD）在加热到100℃时可分解，要注意产品周围不应有热源或明火。
　　3.3（M、DM）生产
　　3.3.1缩合釜投料前必须经气密性试压合格，防止生产时温度、压力升高后出现泄漏。
　　3.3.2每釜完成反应排料后，都必须降温再投料，防止釜温高（130℃）造成投入的二硫化碳气化逸散，形成爆炸性混合物或污染环境造成操作人员中毒。
　　3.3.3缩合投料应计量准确，投料前要检查各计量罐出口阀及溢流管是否关闭和畅通，防止未经计量的投料。过量的二硫化碳进入氧化釜时有着火的危险。严格按投料顺序投料，投料后应先开搅拌器混合均匀再逐渐升温，防止激烈反应发生超温、超压。
　　3.3.4注意检查缩合釜的安全阀的完好状况，不准许用截止阀或其它不符安全要求的方式代替安全保险装置凑合开车生产（曾有过用截止阀放空代替安全阀而发生事故的教训）。
　　3.3.5经常检查热源设备、管道的保温隔热设施的可靠状况，及时消除裸露的蒸汽管道等缺陷，防止二硫化碳泄漏而着火。
　　3.3.6（M、DM）粉料系易产生静电积聚的爆炸性粉尘，同时该粉尘也可通过呼吸道进入肺部造成尘肺危害。对该装置的干燥、粉碎、包装等工序应加强对泄漏粉尘的检查，和排尘通风设施的运行状况以及防护用具正确使用的检查。另外应对粉尘的抗静电措施做定期测试的检查，督促消除缺陷和隐患，使空气中粉尘浓度低于国家卫生标准10mg/m3。
　　3.4CZ生产
　　3.4.1次氯酸钠是通过氯气在碱液中进行中和反应生产的，生产中应注意通气速度不能过快，避免氯气过剩跑出造成中毒。
　　3.4.2液氯气化操作应注意开关钢瓶阀门和加热蒸汽的平稳，禁止用蒸汽或其它热源直接加热钢瓶。
　　3.4.3次氯酸钠是极不稳定的具有氧化性的腐蚀性物质，35℃以上可分解为氯化钠放出氯气，其一水化合物在加热到70℃时即可分解并爆炸。 因此要加强对次氯酸钠贮槽的循环冷冻盐水的操作调节检查，使物料温度不要超过20℃，同时次氯酸钠溶液中游离碱含量不要低于1—2.g/100ml，防止次氯酸钠分解造成爆炸危险和氯化钠结晶堵塞设备管道。
　　3.4.4环已胺是易燃液体且具有腐蚀性，其蒸气散发出来易与二氧化碳迅速反应生成白色结晶—碳酸盐类物质，刺激皮肤和粘膜，可引起过敏或坏疽。因此，应对环境中泄漏环已胺蒸气浓度进行经常性的检查，设备应在密闭状态下操作，厂房通排风应正常有效地运行，以及接触毒物作业前做好皮肤保护措施。
　　3.4.5进行粉碎固体氢氧化钠和溶化作业时业人员佩戴防护用具，防止化学灼伤。
　　上述四个装置均属装置内禁止火种的场所，未经采取可靠措施和生产有关负责人的批准，不准在装置中动火。同时要定期对装置中的消防设施、可燃气体检测报警仪等安全保护设施进行检查，保持完好状态。
　　上述四个装置均属装置内禁止火种的场所，未经采取可靠措施和生产有关负责人的批准，不准在装置中动火。同时要定期对装置中的消防设施、可燃气体检测报警仪等安全保护设施进行检查，保持完好状态。