起重事故分析
案例1:
事故主要原因:(1)该轮胎起重机未按规定进行定期检验;(2)日常检查不细,钢丝绳严重磨损的隐患未能及时发现并消除;(3)超载吊装,致使磨损严重的钢丝绳断裂,造成吊臂坠落;(4)违规作业。《汽车起重机、轮胎起重机安全规程》明确规定,起重作业时起重臂下严禁站人。在起重臂下作业,更是不允许的。
案例2:
事故主要原因:(1)违规作业,《起重机安全规程》明确规定:起重机工作时,不得检查和维修,特别是离开操作位置是严重违规行为;(2)安全装置不全,缺少松绳停止器、上升限位器、钢丝绳防脱槽等安全装置,属“带病”工作;(3)日常检查和维修保养制度不健全,未能及时发现并消除事故隐患。
案例3:
事故主要原因:(1)塔机安装队伍及人员均无安装资格;(2)安装前未制订切实可行的安装技术方案,就盲目施工;(3)违规作业,联结回转台的螺栓应为22只,实际只安装5只,致使联结强度不足,导致事故发生;(4)作业现场无专业指挥和专职安全监督员,未能及时发现并制止违规作业行为。
教训及防范措施:
1.严格执行起重设备检验、登记制度。
2.加强起重设备及其作业人员的管理与培训。
3. 严禁起重设备“带病”作业。
4.加强起重设备的安装与拆卸及作业现场的管理 。
5.安全监督管理及时到位。
简评:起重事故是由起重设备自身存在的不安全因素和作业人员的不安全行为共同作用引发的结果。起重设备的不安全因素贯穿于设计、制造、使用、维修、保养、检修等各个环节;作业人员的不安全行为主要表现为违章操作、违章指挥和违反劳动纪律及安全教育不到位等方面。因此,只有消除各种不安全因素和不安全行为,才能真正有效遏制起重事故,避免类似悲剧的再度发生。