直链烷基苯安全生产要点

　　1工艺简述

 

　　由碳十～碳十三组成的直链烯烃生产的烷基苯（LAB）是生产洗涤剂的原料。其烷基化工艺有硫酸法和氢氟酸法。用氢氟酸（HF）催化剂烷基化反应生产直链烷基苯工艺，主要由精制煤油加氢、分子筛脱蜡、脱氢、烷基化等工序组成。

　　其简要工艺流程是：以直馏煤油馏分（馏程190～240℃）为原料与氢气一起进入加氢反应器中，在催化剂的作用下除掉杂质硫、氮、氧气等化合物和使烯烃饱和，达到杂质含量均小于1ppm。然后反应物料进入脱蜡工序，通过分子筛吸附、正戊烷脱附、分馏得到高纯度的碳十～碳十三正构烷烃、碳十四或碳十四以上的正构烷烃和非正构烷烃。脱氢原料（碳十～碳十三正构烷烃）在催化剂作用下，临氢脱氢制取相应的单烯烃，再进入烷基化工序，将苯和脱氢制取的碳十～碳十三直链烷基烯烃混合，在氟化氢催化剂存在下，进行烷基化反应，即得到产品直链烷基苯。此装置的热源由道生油加热炉加热的热油提供。

　　本工艺接触物料氢气、轻汽油、二甲基硫醚、硫化氢、苯、氟化氢、正戊烷、异辛烷、对二甲苯等均为易燃、易爆、有毒物质。

 

　　2重点部位

 

　　2.1加氢反应器 加氢工艺是为了改善油品性质，需要在温度407℃、压力6.0MPa条件下进行反应。属于高温、高压、临氢操作。氢气系统较易发生泄漏引起着火或爆炸事故。

　　2.2脱氢反应器 反应器出口操作温度为481℃、0.31MPa，介质为氢气、正构烷烃和烯烃。高温下操作的反应器及其管道系统，因受温度变化的影响，容易发生泄漏，高温氢气及油气漏出即可能着火爆炸。

　　2.3烷基化酸区 主要介质为氢氟酸、单烯烃、烷烃和苯。其中氢氟酸腐蚀性极强，对玻璃、混凝土、铝、不锈钢、橡胶和其它有机材料均有腐蚀性。因此，该系统的设备易被腐蚀损坏造成泄漏，对操作人员有很大威胁。

　　2.4道生油加热炉 道生油（联苯和联苯醚组成）是加热炉的热载体，膨胀系数较大，在凝固状态升温时，要控制温升。当热油温度较长时间超温或低流量运行时，容易发生结焦，致使炉管堵塞，引起炉管局部过热，严重时导致管破裂穿孔，事故机率高。国内已经发生多起道生油加热炉着火爆炸事故。如某厂曾在不长时间内，在同一台加热炉上，发生了两次同类性质的重大火灾事故。

 

　　3安全要点

 

　　3.1加氢反应器

　　3.1.1开车前必须用氮气对系统进行吹扫置换，保证循环气系统氧含量小于0.5%，方可通入氢气。

　　3.1.2严格控制反应器的温度和压力，反应器入口温度不允许低于407℃、压力不允许大于6.0MPa。

　　3.1.3发现有氢气泄漏时，应迅速用氮气封住漏点，如漏点在主反应部位应立即停车处理，漏点在可分割处理的分系统时，应立即切断气源处理。

　　3.1.4因反应器长期处于高温、高压氢气中，钢材会产生氢脆，使强度降低，故须定期进行氢脆腐蚀及强度检测鉴定。

　　3.2脱氢反应器

　　3.2.1反应器出口温度不允许低于260℃。为防止催化剂失效，停车或更换催化剂时，必须用氮气置换氢气，并保证氢含量小于0.5%，才能打开反应器。

　　3.2.2反应器催化剂卸出时，要注意用少量氮气保护，防止氧化燃烧。

　　3.2.3发现法兰泄漏时，应提示必须在惰性气体掩护下紧固法兰或停车处理。

　　3.3烷基化酸区

　　3.3.1进入酸区作业时，应首先检查急救室是否投用及中和用的碱液是否效。

　　3.3.2被氢氟酸所沾污的废管线阀门，胶管铝皮等物品，未经中和处理不准拿出酸区。

　　3.3.3应定期对设备、管线进行测厚、试压；所有安全附件必须定期检查，并都要作好记录。

　　3.4道生油加热炉

　　3.4.1炉区周围10m内不准堆放和排放可燃物料。

　　3.4.2点火前，应穿戴好防护服，防护眼镜，瓦斯阀门应关严，并向炉内吹扫蒸汽10-20分钟，直到炉膛可燃气体含量取样分析低于0.2%才准点火。

　　3.4.3要严格控制炉膛温度和热油温度，严禁炉子超负荷运行。

　　3.4.4加热炉蒸汽灭火系统要处于完好状态。要注意蒸汽管线的排凝，保证随时应急使用。

　　3.4.5要经常对加热炉系统的安全技术装置及设备进行检查，安全联锁不得随意拆除。

　　3.5分子筛吸附和脱附系统

　　3.5.1开车前，对有可能进入空气的设备，都必须用氮气进行置换，含氧量不得大于0.5%。

　　3.5.2当吸附器压力超高时，应提示迅速处理，必要时紧急放空，以防止发生事故。当出现报警时，应迅速采取措施，监视工艺参数恢复正常。

　　3.5.3在打开吸附室头盖时，要检查是否已用氮气覆盖，进入吸附室的人员必须按规定穿好防护服，戴长管面具，系上安全带，规定与外面监护人员保持联系的信号。

　　3.5.4当发现大量跑、冒物料（特别是脱附剂）时，应提示迅速切断物料来源，在现场处理时要提醒防止产生火花。