混凝土浇筑操作规程

　　一、 普通混凝土配合比

　　普通混凝土配合比应根据原材料性能及混凝土的技术要求(强度等级、 耐久性、 和工作性等)， 由具有资质的实验室进行计算， 并经试配后调整后确定。 混凝土配合比应为重量比。 混凝土的搅拌和运输 混凝土搅拌一般宜有场外商品混凝土搅拌站或现场搅拌站搅拌， 应严格掌握混凝土配合比， 确保各种原材料合格， 计量偏差符合标准要求， 投料顺序、 搅拌时间合理、 准确， 最终确保混凝土搅拌质量满足设计施工要求。 当掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。 混凝土运输过程中不宜发生分层、 离析现象; 否则， 应在浇筑前进行二次搅拌。 要尽量减少混凝土的运输时间和转运次数， 确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。

　　二、 泵送混凝土

　　泵送混凝土是利用混凝土泵的压力将混凝土通过管道输送到浇筑地点， 一次完成水平运输和垂直运输。 泵送混凝土具有输送能力大、 效率高、 连续作业、 节省人力等优点。 进行泵送混凝土配合比设计。 泵送混凝土的坍落度不低于 100mm,外加剂主要有泵送剂、 减水剂和引气剂等。 混凝土泵或泵车设置处， 应场地平整、 坚实， 具有通车行走的条件。 混凝土泵或泵车应尽可能的靠近浇筑地点， 浇筑时由远及近进行。 混凝土供应要保证泵能连续工作。 输送管线宜直， 转弯宜缓， 接头应严密，并要注意预防输送管线堵塞。 泵送混凝土应配备专人放料， 当发现罐车料坍落度太小不能放料， 严禁现场加水进行搅拌; 在每次浇筑混凝土前， 检查商品混凝土的级配和出厂单， 一旦发现混凝土等级不符， 应立即责令退换。

　　三、 混凝土浇筑

　　1. 混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底， 并做好浇筑前各项准备工作， 尤其应对模板、 支撑、 钢筋、 预埋件、 马凳和垫块等认真仔细细致检查， 合格并做好相关隐蔽验收后， 才可浇筑混凝土。

　　2. 在每次浇捣混凝土前， 应先将模板充分清洗湿润， 清除板面垃圾、 残渣， 确保模板在混凝土浇捣前处于潮湿状态。

　　3.在浇筑混凝土前， 应标出楼板厚度标志线， 在混凝土浇筑过程中拉线控制楼板混凝土的标高， 以确保楼板厚度和板面平整度。

　　4. 混凝土下料不宜过高， 混凝土自高处倾落的自由高度， 不宜超过 2m， 振捣要均匀， 恰到好处。 在浇筑竖向结构混凝土前， 应先在底部填以 50~100mm 厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆; 浇筑中不得发生离析现象; 当浇筑高度超过 3m 时，应采用串筒、 溜槽、 溜管或震动溜管， 使混凝土下落。 混凝土浇筑应连续进行。当必须停歇时， 其间歇时间宜尽量缩短， 并应在前层混凝土初凝之前， 将次层混凝土浇筑完毕; 否则， 应留置施工缝。 混凝土宜分层浇筑， 分层振捣。

　　5. 每一振点的振捣延续时间， 应使混凝土不再往上冒气泡， 表面呈现浮浆和不再沉落为止。

　　6.当采用插入式振捣器振捣普通混凝土时， 应快插慢拔， 移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍， 与模板的距离不应大于其作用半径的 0.5 倍， 并应避免碰撞钢筋、 模板、 芯管、吊环、 预埋件等， 振捣器插入下层混凝土内的深度不小于 50mm。

　　7. 当采用表面平板振动器时， 其移动间距应保证振捣器的平板能覆盖已振实部分边缘。

　　8.混凝土浇筑过程中， 应经常观察模板、 支架、 钢筋、 预埋件和预留孔洞的情况; 当发现有变形、 移位时， 应及时采取措施进行处理。

　　9.在浇筑与柱和墙连成整体的的梁板时， 应在柱和墙浇筑完毕后停歇 1~1.5H，再继续浇筑。

　　10. 梁和板宜同时浇筑混凝土， 在主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑， 单向板宜沿着板的长边浇筑; 拱和高度大于 1m 时的梁等结构， 可单独浇筑混凝土。

　　11. 楼层混凝土浇筑完成后， 应在初凝后终凝前再进行二次收面， 并边收面边用薄膜布覆盖， 这样可以最大限度的减少混凝土初期的收缩裂缝。

　　四、 施工缝 施工缝的位置应在混凝土浇筑前确定， 并宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。 施工缝的留置位置应符合下列规定:

　　1. 柱: 宜留在基础、 楼面、 梁的顶面， 梁和吊车梁牛腿、 无梁楼板柱帽的下面;

　　2. 与板连成整体的大截面梁(高度超过 1m)， 留置在板底面以下 20~30mm 处。当板下有梁托时， 留置在梁托下部。

　　3. 单向板: 留置在平行于板的短边任何位置;

　　4. 有主次梁的楼板， 施工缝应留置在次梁跨中 1/3 范围内;

　　5. 墙;留置在门洞口过梁跨中 1/3 范围内， 也可留置在纵横墙的交接处;

　　6. 双向受力板、 大体积混凝土结构、 拱、 弯拱、 薄壳、 蓄水池、 斗仓、 多层钢架及其他受力结构复杂的工程， 施工缝的位置应按设计要求留置。

　　7. 在施工缝处继续浇捣混凝土时， 应符合下列规定;

　　8. 已浇筑的混凝土， 其抗压强度不应小于 1.2N/mm2

　　9. 在已硬化的混凝土表面上， 应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净， 且不得积水;

　　10. 在浇筑混凝土前， 宜先在施工缝处刷一层水泥浆(可掺适量的界面剂) 或铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆;

　　11. 混凝土应细致捣实， 使新旧混凝土紧密结合;

　　五、 后浇带的设置和处理

　　后浇带是为在现浇钢筋混凝土结构施工过程中， 克服由于温度、 收缩等而可能产生的有还裂缝而设置的临时施工缝。 后浇带通常根据设计要求留设， 并保留一段时间(若设计无要求， 至少保留 28d) 后再浇捣， 将结构连成体。 填充后浇带， 可采用微膨胀混凝土、 强度等级比原结构强度提高一级， 并保持至少 15d 的湿润养护。 后浇带接缝处按施工缝的要求处理。

　　六、 混凝土的养护

　　混凝土的养护方法有自然养护和加热养护两大类。 现场施工一般为自然养护。 自然养护又可分为覆盖浇水养护、 初凝前二次抹面、 薄膜布覆盖和养生液养护等。 对已浇筑完毕的混凝土， 应在混凝土终凝前(通常为混凝土浇筑完毕后 8-12h内)， 开始进行自然养护。 混凝土养护采用覆盖浇水时间: 对采用硅酸盐水泥的、 普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土， 不得少于 7d;对火山灰质硅酸盐水泥、 粉煤灰硅酸盐水泥拌制的混凝土， 不得少于 14d， 对掺用缓凝型外加剂的、 矿物掺合料或有抗渗要求的混凝土， 不得少于 14d。 浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态， 混凝土养护用水应与拌制用水相同。 当采用塑料薄膜布养护时， 其外表面应全部覆盖严密， 并应在保护塑料布内有凝结水。 采用养生液养护时， 应按产品使用要求， 均喷刷在混凝土外表面， 不得漏喷刷。 在已浇筑的混凝土强度未达到 1.2N/mm2以前， 不得在其上踩踏或安装模板及支架等。

　　七、 混凝土浇筑施工安全技术措施

　　在浇筑混凝土的全过程中应该注意保护钢筋的位置， 要随时检查模板是否变形、 位移、 螺栓和拉杆是否有松动、 脱落以及漏浆情况， 并有专人管理。 混凝土浇筑作业人员在作业区域内， 应按高处作业的有关规定， 设置临边、洞口安全防护设施。 混凝土浇筑所使用的机械设备的接零(接地) 保护、 漏点保护装置应齐全有效， 作业人员应正确使用安全防护用具。 交叉作业应避免在同一垂直作业面上进行， 否则应按规定设置隔离防护措施。

　　用混凝土输送泵送混凝土时， 混凝土输送泵的管道应连接和支撑牢固， 试送合格后才能正式输送， 检修时必须卸压。 有倾倒、 掉落危险的浇筑作业应立即采取相应的安全防护措施。

　　混凝土浇筑操作规程

　　1、运移钢筋笼的通道上不得有任何障碍物。多人合运钢筋笼必须保证起杠、落杠抬运动作协调，使用的绳、杠要安全、可靠。

　　2、吊运钢筋笼时，吊钩与钢筋笼的连接要安全、可靠。

　　3、起吊钢筋笼入孔前，应新检查清理孔口附近的杂物、工具等物件，漆雕过程中钢筋笼不得碰、挂电缆和其他物件、设备。在钢筋笼倒俯范围内禁止站人。

　　4、向孔内下置钢筋笼时，必须吊直扶正，孔口作业人员要站在干净、清洁、无泥泞的地面上作业，下笼动作要缓慢、平稳。下笼遇阻时，应查清钢筋笼受阻原因，禁止作业人员在钢筋笼上踩踏加压或盲目采用其他加压方式强行下压钢筋笼。也不得回程提起钢筋笼盲目地向下冲、砸、礅。

　　5、采用人力搬运灌浆管时，应该用木质杠子(长度1.2m以上)插入2/3用手托着抬运。禁止声音金属杆(管)插入管内作业抬运工具，禁止放在肩上抬运。

　　6、下置灌浆管前，应先将孔口周围的防护地板铺设好，仔细检查灌浆管的接头丝扣是否完好并清洁、上油。

　　7、起吊灌浆管时，禁止扶管人员用手托触管口底端扶送，升降机操作要平稳，愤怒固执管子甩荡伤人。

　　8、下置导管途中遇阻时，要判明受阻原因，要防止导管偶受钢筋笼箍筋阻挡出现突然下沉而伤人。提起管子转动时简直反向转动。

　　9、向储料斗内倒入的混凝土重量不得超过储料斗横梁和起吊绳索U形环、设备等允许的负荷量。

　　10、储料斗被吊起运行时，其下方严禁站人，作业人员不得用手直接扶持料斗，只能用拉绳稳定料斗。

　　11、灌浆过程中，升降机、吊车操作人员必须与孔口塔上人员紧密配合，应按孔口作业人员指令进行操作，操作动作要稳当、准确。

　　12、升降和上下抖动导管时，任何人员不得站在漏斗下方，严禁作业人员站在漏斗上面观察混凝土下泄情况。

　　13、在测定沉渣厚度和灌筑高度时，孔口应停止其他作业。

　　14、灌筑完毕后，应认真作好以下工作：

　　(1) 对低于现场地面标高的桩孔孔口，要及时采取措施进行回填，不能即使回填的，应加盖并设防护栏杆和警告标志;

(2) 料斗应放回地面。需要拉到塔架上停放的，挂料斗的升降机一定要刹紧，并用绳子捆牢。