机械设备种类繁多，机械设备运行时，其一些部件甚至其本身可进行不同形式的机械运动。机械设备由驱动装置、变速装置、传动装置、工作装置、制动装置、防护装置、润滑系统、冷却系统等部分组成。机械设备的发展虽能减轻劳动强度，提高生产效益，但也带来了诸多危害，因此要掌握其安技知识，取利去弊以减少和防止危害。

机械设备的危害因素

　　（一）、机械的危害

　　1.静止的危险

　　设备处于静止状态时存在的危险即当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的危险。包括：

　　(l)切削刀具有刀刃。

　　(2)机械设备突出的较长的部分，如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。

　　(3)毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。

　　(4)引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。

　　2.直线运动的危险

　　指作直线运动的机械所引起的危险，又可分接近式的危险和经过式的危险。

　　(l)接近式的危险：这种机械进行往复的直线运动，当人处在机械直线运动的正前方而未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压。

　　①纵向运动的构件，如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、外国磨床的往复工作台等。

　　②横向运动的构件，如升降式铣床的工作台。

　　(2)经过式的危险指人体经过运动的部件引起的危险。包括：

　　①单纯作直线运动的部位，如运转中的带键、冲模。

　　②作直线运动的凸起部分，如运动时的金属接头。

　　③运动部位和静止部位的组合，如工作台与底座组合，压力机的滑块与模具。

　　④作直线运动的刃物，如牛头刨床的刨刀、带锯床的带锯。

　　3.机械旋转运动的危险

　　指人体或衣服被卷进旋转机械部位引起的危险。

　　(l)卷进单独旋转运动机械部件中的危险，如主轴、卡盘、进给丝杠等单独旋转的机械部件以及磨削砂轮、各种切削刀具，如铣刀、锯片等加工刃具。

　　(2)卷进旋转运动中两个机械部件间的危险，如朝相反方向旋转的两个轧辊之间，相互啮合的齿轮。

　　(3)卷进旋转机械部件与固定构件间的危险，如砂轮与砂轮支架之间，有辐条的手轮与机身之间。

　　(4)卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险，如皮带与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮、滑轮与绳索间、卷场机绞筒与绞盘等。

　　(5)旋转运动加工件打击或绞轧的危险，如伸出机床的细长加工件。

　　(6)旋转运动件上凸出物的打击、如皮带上的金属皮带扣、转轴上的键、定位螺丝、联轴器螺丝等。

　　(7)孔洞部分有些旋转零部件，由于有孔洞部分而具有更大的危险性。如风扇、叶片，带幅条的滑轮、齿轮和飞轮等。

　　(8)旋转运动和直线运动引起的复合运动，如凸轮传动机构、连杆和曲轴。

　　4.机械飞出物击伤的危险

　　(l)飞出的刀具或机械部件，如未夹紧的刀片、紧固不牢的接头、破碎的砂轮片等。

　　(2)飞出的切屑或工件，如连续排出或破碎而飞散的切屑、锻造加工中飞出的工件。

　　（二）、非机械的危害

　　1.电击伤

　　指采用电气设备作为动力的机械以及机械本身在加工过程中产生的静电引起的危险。

　　(l)静电危险如在机械加工过程中产生的有害静电，将引起爆炸、电击伤害事故。

　　(2)触电危险如机械电气设备绝缘不良，错误地接线或误操作等原因造成的触电事故。

　　2.灼烫和冷危害

　　如在热加工作业中被高温金属体和加工件灼烫的危险，或与设备的高温表面接触时被灼烫的危险，在深冷处理或与低温金属表面接触时被冻伤的危险。

　　3.振动危害

　　在机械加工过程中使用振动工具或机械本身产生的振动所引起的危害，按振动作用于人体的方式，可分为局部振动和全身振动。

　　(l)全身振动。由振动源通过身体的支持部分将振动传布全身而引起的振动危害。

　　(2)局部振动。如在以手接触振动工具的方式进行机械加工时，振动通过振动工具、振动机械或振动工件传向操作者的手和臂，从而给操作者造成振动危害。

　　4.噪声危害

　　机械加工过程或机械运转过程所产生的噪声而引起的危害。

　　机械引起的噪声包括：

　　(l)机械性噪声。由于机械的撞击、摩擦、转动而产生的噪声，如球磨机、电锯、切削机床在加工过程中发出的噪声。

　　(2)电磁性噪声。由于电机中交变力相互作用而发生的噪声，如电动机、变压器等在运转过程中发出的噪声。

　　(3)流体动力性噪声。由于气体压力突变或流体流动而产生的噪声、如液压机械、气压机械设备等在运转过程中发出的噪声。

　　5.电离辐射危害

　　指设备内放射性物质、x射线装置、r射线装置等超出国家标准允许剂量的电离辐射危害。

　　6.非电离辐射危害

　　非电离辐射是指紫外线、可见光、红外线、激光和射频辐射等，当超出卫生标准规定剂量时引起的危害。如从高频加热装置中产生的高频电磁波或激光加工设备中产生的强激光等非电磁辐射危害。

　　7.化学物危害

　　机械设备在加工过程中使用或产生的各种化学物所引起的危害。包括：

　　(l)易燃易爆物质的灼伤、火灾和爆炸危险。

　　(2)工业毒物的危害是指机械加工设备在加工过程中使用或产生的各种有毒物质引起的危害。工业毒物可能是原料、辅助材料、半成品、成品、也可能是副产品、废弃物、夹杂物，或其中含有毒成分的其他物质。

　　(3)酸、碱等化学物质的腐蚀性危害，如在金属的清洗和表面处理时产生的腐蚀性危害。

　　8.粉尘危害

　　指机械设备在生产过程中产生的各种粉尘引起的危害。粉尘来源包括：

　　(l)某些物质加热时产生的蒸汽在空气中凝结或被氧化所形成的粉尘，如熔炼黄铜时，锌蒸汽在空气中冷凝、氧化形成氧化锌烟尘。

　　(2)固体物质的机械加工或粉碎，如金属的抛光、石墨电极的加工。

　　(3)铸造加工中，清砂时或在生产中使用的粉末状物质，在混合、过筛、包装、搬运等操作时产生的以及沉积的粉尘，由于振动或气流的影响再次浮游于空气中的粉尘(二次扬尘)。

　　(4)有机物的不完全燃烧，如木材、焦油、煤炭等燃烧时所产生的烟。

　　(5)焊接作业中，由于焊药分解，金属蒸发所形成的烟尘。

　　9.生产环境，指异常的生产环境

　　(l)照明

　　工作区照度不足，照度均度不够，亮度分布不当，光或色的对比度不当，以及存在频闪效应、眩光效应。

　　(2)气温

　　工作区温度过高、过低或急剧变化。

　　(3)气流

　　工作区气流速度过大、过小或急剧变化。

　　(4)湿度

　　工作区湿度过大或过小。

机械伤害的类型和形式

（一）、机械伤害的类型

　　1、绞伤

　　直接绞伤手部。如外露的齿轮、皮带轮等直接将手指，甚至整个手部绞伤或绞掉。

　　将操作者的衣袖、裤脚或者穿戴的个人防护用品如手套、围裙等绞进去，随之绞伤人，甚至可将人绞死。

　　将女工的长发绞进去。如车床上的光扛、丝扛等将女工的长发绞进去。

　　2、物品打击

　　旋转的零部件由于其本身强度不够或者固定不牢固，从而在旋转运动时甩出去，将人击伤。

　　3、压伤

　　如冲床造成手冲压伤，锻锤造成的压伤，切板机造成的剪切伤等。

　　4、砸伤

　　如高处的零部件掉下来砸伤人，吊运的物体掉下来砸伤人。

　　5、挤伤

　　如零部件在做直线运动时，将人体某部分挤住，造成伤害。

　　6、烫伤

　　如刚切下来的切屑具有较高的温度，如果接触手、脚、脸部的皮肤，就会造成烫伤。

　　7、刺割伤

　　如金属切屑都有锋利的边缘，像刀刃一样，接触到皮肤，就会刺伤或割伤。最严重的是飞出的切屑打入眼睛，会造成眼睛伤害甚至失明。

　　8、触电

如机械设备的电气系统有故障，不请电工修理，操作者私自修理触电。

（二）、机械伤害的形式

　　机械伤害的形式可分为8类：

　　l.咬入和挤压

　　这种伤害是在两个零部件之间产生的，其中一个或两个是运动零部件，这时人体的四肢被卷进两个部件的接触处。

　　(l)挤压

　　这种危险不一定两个部件完全接触，只要距离很近，四肢就可能受挤压。除直线运动部件外，人手还可能在螺旋输送机、塑料注射成型机中受挤压。如果安装距离过近或操作不当，如在转动阀门的平轮或关闭防护罩时也会受挤压。

　　(2)咬入(咬合)

　　典型的咬入点(也可叫挤压点)是啮合的明齿轮、皮带与皮带轮、链与链轮，两个相反方向转动的轧辊。一般是两个运动部件直接接触，将人的四肢卷进运转中的咬人点。

　　2.碰撞和撞击

　　这种伤害有两种主要形式，一种是比较重的往复运动部件撞人，伤害程度与运动部件的质量和运动速度的乘积即部件的动量有关。另一种是飞来物及落下物的撞击造成的伤害。飞来物主要指高速旋转的零部件、工具、工件、紧固件固定不牢或松脱时，会以高速甩出。虽然这些物体质量很大，但转速很高，而动能与速度的平方成正比，即动能很大。飞来物撞击人体，能使人造成严重的伤害。高速飞出的切屑也能使人受到伤害。

　　3.接触

　　当人体接触机械的运动部件或运动部件直接接触人体时都可能造成机械伤害。运动部件一般指具有锐边、尖角、利棱的刀具，有凸出物的表面和摩擦表面;也包括过热、过冷表面和电绝缘不良而导电的静止物体的表面。后者不属于机械伤害。接触伤害有4类：

　　(l)夹断

　　当人体伸入两个接触部件中间时，人的肢体可能被夹断。夹断与挤压不同，夹断发生在两个部件的直接接触，挤压不一定完全接触，两个部件不一定是刀刃。其中一个是运动部件或两个都是运动部件都能造成夹断伤害。

　　(2)剪切

　　两个具有锐利边刃的部件，在一个或两个部件运动时，能产生剪刀作用。当两者靠近而人的四肢伸入时，刀刃能将四肢切断。

　　(3)割伤和擦伤

　　这种伤害可以发生在运动机械和静止设备上。当静止设备上有尖角和锐边，而人体与该设备作相对运动时，能被尖角和锐边割伤。当然有尖角、锐边的部件转动时，对人造成的伤害更大，如人体接触旋转刀具、锯片，都会造成严重的割伤。高速旋转的粗糙面如砂轮能使人擦伤。

　　(4)卡住或缠住

　　具有卡住作用的部位是指静止设备表面或运动部件上的尖角或凸出物。这些凸出物能绊住、缠住人宽松的衣服，甚至皮肤。当卡住后，有引向另一种危险，特别是运动部件上的凸出物、皮带接头、车床的转轴、加工件都能将人的手套、衣袖、头发、辫子甚至工作服口袋中擦机器用的绵纱缠住而使人造成严重伤害。

　　发生机械事故的原因有哪些

　　发生机械事故的原因有直接原因和间接原因两种：

　　（一）、机械事故发生的直接原因

　　1.机械的不安全状态

　　(l)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

　　①无防护

　　无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

　　②防护不当

　　防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

　　(2)设备、设施、工具、附件有缺陷。

　　①设备在非正常状态下运行，设备带“病”运转，超负荷定转等。

　　②维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

　　③机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求等。

　　④设计不当，结构不合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边、设备上有锋利倒棱等。

　　(3)个人防护用品、用具。如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

　　①所用防护用品、用具不符合安全要求。

　　②无个人防护用品、用具。

　　(4)生产场地环境不良

　　①通风不良

　　无通风，通风系统效率低等。

　　②照明光线不良

　　包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

　　③作业场地杂乱

　　工具、制品、材料堆放不安全。

　　④作业场所狭窄。

　　(5)操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

　　(6)地面滑，地面有油或其他液体，有冰雪。地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。

　　(7)交通线路的配置不安全。

　　(8)贮存方法不安全，堆放过高、不稳。

　　2.操作者的不安全行为

　　这些不安全行为可能是有意的或无意的。

　　(l)操作错误、忽视安全、忽视警告包括未经许可开动、关停、移动机器;开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧，造成意外转动;忘记关闭设备;忽视警告标志、警告信号，操作错误(如按错按钮、阀门、搬手、把柄的操作方向相反);供料或送料速度过快，机械超速运转;冲压机作业时手伸进冲模;违章驾驶机动车;工件刀具紧固不牢.，用压缩空气吹铁屑等。

　　(2)使用不安全设备。临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，临时拉线不符合安全要求等。

　　(3)机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。

　　(4)造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用。

　　调整错误造成安全装置失效。

　　(5)用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑。不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

　　(6)攀、坐危险位置(如平台护栏、吊车吊钩等)。

　　(7)物体(成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当。

　　(8)穿不安全装束如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装、操纵带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

　　(9)必须使用个人防护用品，用具的作业或场合中，忽视其使用，如未戴各种个人防护用品。

　　(10)无意或为排除故障而靠近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。

　　（二）、间接原因

　　几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。间接原因包括：

　　1.技术和设计上的缺陷

　　工业构件、建筑物(如室内照明、通风)、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。

　　(l)设计错误包括强度计算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操纵机构不当，未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

　　设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能引起操作人员疲劳或思想紧张而容易出错。

　　(2)制造错误

　　即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当(如用铆接代替焊接)，加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢。工件上的划痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造成用力集中而使设备在运行时出现故障。

　　(3)安装错误

　　安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧过松，设备不水平。地脚螺拧紧，设备内遗留工具、零件、棉纱等，都可能使设备发生故障。

　　(4)维修错误

　　没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转，都属于维修不良。

　　2.管理缺陷

　　(l)无安全操作规程或安全规程不完善。

　　(2)规章制度执行不严，有章不循。

　　(3)对现场工作缺乏检查或指导错误。

　　(4)劳动制度不合理

　　(5)缺乏监督。

　　3.教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，工作态度不负责。受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。

4.对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实现代安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患调查整改不力。关键是企业领导不重视。

机械设备操作的安全要求与危害防护

　　机械设备操作安全要求

　　要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。当然，机械设备的安全操作规程因其种类不同而内容各异，但其基本安全守则如下：

　　1、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。该穿戴的必须穿戴，不该穿戴的就一定不要穿戴。例如操作旋转机械加工时，要求女工戴工作帽，如果不戴就可能将头发绞进去。同时要求不要戴手套，如果戴了，机械的旋转部分就可能将手套绞进去，将手绞伤。

　　2、操作前要对机械设备进行安全检查，而且要空车运转一下，确认正常后，方可投入运行。

　　3、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。

　　4、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉不使用。

　　5、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要装卡牢固，不得松动。

　　6、机械设备在运转时，严禁用手调整;也不得用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。如必须进行时，则应首先关停机械设备。

　　7、机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位，以防发生问题时，无人处置。

8、工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并清理好工作场地，将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。

　　机械设备危险部位的防护

　　(一)机械设备的危险部位：

　　(1)旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和皮带轮、链条和链轮、齿条和齿轮等。

　　(2)旋转的轴，包括连接器、心轴、卡盘、丝杠和杆等。

　　(3)旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等。

　　(4)对向旋转部件的咬合处，如齿轮、混合辊等。

　　(5)旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。

　　(6)接近类型，如锻锤的锤体、动力压力机的滑枕等。

　　(7)通过类型，如金属刨床的工作台及其床身、剪切机的刀刃等。

　　(8)单向滑动部件，如带锯边缘的齿、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等。

　　(9)旋转部件与滑动之间，如某些平板印刷机面上的机构、纺织机床等。

　　(二)机械传动机构防护对策

　　在齿轮传动机构中，两轮开始啮合的地方最危险，如图1—1所示。

　　皮带传动机构中，皮带开始进入皮带轮的部位最危险，如图1—2所示。

联轴器上裸露的突出部分有可能钩住工人衣服等，使工人造成伤害，如图1—3所示。

　　1.齿轮传动的安全防护。啮合传动有齿轮(直齿轮、斜齿轮、伞齿轮、齿轮齿系)啮合传动、蜗轮蜗杆传动、链条传动等。

　　齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置。

　　2.皮带传动机械的防护。采用金属骨架的防护网，与皮带的距离不要小于50mm。一般传动机构离地面2 m以下，要设防护罩。但在下列3种情况下，即使在2 m以上也应加以防护：皮带轮之间的距离在3 m以上;皮带宽度在15 cm以上;皮带回转的速度在9 m/min以上。这样万一皮带断裂时，也不至于落下伤人。

3.联轴器等的防护。采用安全联轴器。加防护罩，最常见的是Ω型防护罩。螺钉一般应采用沉头螺钉，使之不突出轴面。

　　机械危害的防范措施

　　现代工业生产中所用到的机械设备种类繁多，且各具特点，但也具有很多共性。因此可从机械设备的设计、制造、检验;安装、使用;维护保养;作业环境诸方面加强机械伤害事故的预防：

　　⒈设计和制造过程中的预防措施机械设备生产制造企业，要在设计、制造生产设备时同时设计、制造、安装安全防护装置，达到机械设备本质安全化，不得把问题留给用户。具体要求为：

　　⑴ 设置防护装置要求是，以操作人员的操作位置所在平面为基准，凡高度在2m之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮、电锯等危险零部件及危险部位，都必须设置防护装置。对防护装置的要求：

　　a·安装牢固，性能可靠，并有足够的强度和刚度;

　　b·适合机器设备操作条件，不妨碍生产和操作;

　　c·经久耐用，不影响设备调整、修理、润滑和检查等;

　　d·防护装置本身不应给操作者造成危害;

　　e·机器异常时，防护装置应具有防止危险的功能;

　　f·自动化防护装置的电气、电子、机械组成部分，要求动作准确、性能稳定、并有检验线路性能是否可靠的方法。

　　⑵机器设备的设计，必须考虑检查和维修的方便性。必要时，应随设备供应专用检查，维修工具或装置。

　　⑶为防止运行中的机器设备或零部件超过极限位置，应配置可靠的限位装置。

　　⑷机器设备应设置可靠的制动装置，以保证接近危险时能有效地制动。

　　⑸机器设备的气、液传动机械，应设有控制超压、防止泄漏等装置。

　　⑹机器设备在高速运转中易于甩出的部件，应设计防止松脱装置，配置防护罩或防护网等安全装置。

　　⑺机器设备的操作位置高出地面2m以上时，应配置操作台、栏杆、扶手、围板等。

　　⑻机械设备的控制装置应装在使操作者能看到整个设备的操作位置上，在操纵台处不能看到所控制设备的全部时，必须在设备的适当位置装设紧急事故开关。

　　⑼各类机器设备都必须在设计中采取防噪声措施，使机器噪声低于国家规定的噪声标准。

　　⑽凡工艺过程中产生粉尘、有害气体或有害蒸汽的机器设备，应尽量采用自动加料、自动卸料装置，并必须有吸入、净化和排放装置，以保证工作场所排放的有害物浓度符合TJ36《工业企业设计卫生标准》和GBJ4《工业“三废”排放试行标准》的有关要求。

　　⑾设计机器设备时，应使用安全色。易发生危险的部位，必须有安全标志。安全色和标志应保持颜色鲜明、清晰、持久。

　　⑿机器设备中产生高温、极低温、强辐射线等部位，应有屏护措施。

　　⒀有电器的机器设备都应有良好的接地(或接零)，以防止触电，同时注意防静电。

　　⒉安装和使用过程中的预防措施

　　⑴要按照制造厂提供的说明书和技术资料安装机器设备。自制的机器设备也要符合GB5083-85《生产设备安全卫生设计总则》的各项要求。

　　⑵要按照安全卫生“三同时”的原则，在安装机器设备时设置必要的安全防护装置，如防护栏栅，安全操作台等。

　　⑶设备主管或有关部门应制订设备操作规程、安全操作规程及设备维护保养制度，并贯彻执行。

　　⒊加强维护保养

　　⑴日常维护保养，要求操作工人在每班生产中必须做到：班前、班后要认真检查、擦拭机器设备的各个部位;按时、按质加油;使设备经常保持清洁、润滑、良好。班中严格按操作规程使用机器设备，发生故障及时排除，并做好交接班工作。

　　⑵一级保养，以操作工人为主，维修工人配合，对机器设备进行局部解体和检查;清洗所规定的部位;清洗滤油器、分油器及油管、油孔、油毡、油线等，达到油路畅通，油标醒目;调整设备各部位配合间隙，坚固各部位。

　　⑶二级保养，以维修工人为主，在操作工人参加下，对设备进行针对性的局部解体检查、修复或更换磨损件，使局部恢复精度;清洗、检查润滑系统，更换陈化油液;检查、修理电器系统、安全装置等。

　　⒋改善作业环境

　　⑴作业场所的地面要平坦清洁，不应有坑沟孔洞等;不得有水渍油污，以防绊倒、滑倒。

　　⑵机床设备的周围，应留有必要的空间、通道，其间距须符合相应最小安全距离要求。最小安全距离可参照如下数字：机床侧面与墙壁或柱子之间无工作地时，间距为400—500mm;有工作地时，间距为1000—1200mm;机床之间无工作地时，间距为800mm;机床某一边有工作地并有行人定期通过时，间距为1200mm;机床两边均有工作地时，机床之间间距为1500mm;机床两边均有工作地并有行人通过时，间距为1800mm;排成15度的自动机床的间距为600—800mm。

　　5.强化安全管理

　　各级领导要切实加强对机械设备安全工作的领导，经常对职工进行安全生产的思想教育和安全知识的教育，要把安全生产列入各级领导的目标管理日程，严禁违章指挥、违章操作、违反劳动纪律和无知蛮干等不安全行为，领导要经常组织有关人员深入现场、督促检查机械安全工作的情况，发现问题及时纠正，消除隐患，使机械设备达到安全、优质、高效、低耗的运行，对长期坚持安全生产、采取措施消除隐患、避免事故发生的人员要予以表彰与奖励。

　　督促各种机械设备操作人员认真学习安全技术操作规程，凡违反安全技术操作规程的，必须制止，待改进后方可继续操作。新机型到达后没有安全技术操作规程的，必须根据说明书的要求，先制定出安全操作规程及注意事项后，方可投入使用。