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造纸安全操作规程 | 2015-7-9 9:14:00

  一般安全操作规程:

  1、上班时,衣裤袋内不准放零星杂物,检查衣裤钮扣是否牢固,钥匙串不得挂在腰带上。

  2、机架上部和横穿走台上,在运转时不准堆放任何杂物和工具,更不准烘烤衣物。

  3、需要进入传动面工作时,进出要循安全途径,不得任意攀登、钻身、跨越。

  4、在运转部位操作不准带手套。

  5、修理传动时,岗位工不得离开本岗位,待接到修理完毕的通知后,方可开车运转。

  6、各岗位需临时配合工作时,应执行所属岗位安全操作规程。

  7、一切工具使用前,必须检查,用后必须放回原处,特别是停车后,应收齐工具才能开车。

  8、使用行车前,应检查刹车灵敏可靠性和钢丝绳、铁扁担吊钩皮完好情况,按正常程序操作。禁止升降和行走二个动作同时进行。

  9、更换备品或处理临时性故障停车,应切断电源,挂上警告牌,必须谁挂谁摘。

  10、注意通道上面危险标志和警示牌,不准冒险进入危险区域。

  放料:

  1、开车时应与班长联系,征得同意后,确认本区无人在危险地区,方可发开车信号、按开车警铃,才能开车。

  2、上岗操作,必须着装整齐,合理穿用劳动防护用品。

  3、开启各泵及搅拌器等设备时,应先检查各部位,确认安全方能启动。

  4、处理生产问题时不准快跑,防止绊滑倒造成事故。

  5、调节流浆箱出口螺丝时,人在走台上要蹲稳,注意重心不当、失足而摔下。

  6、进入浆池刷洗或检修工作时,应按防止硫化氢中毒操作要求进行。

  多辊压光机:

  1、开机运转前应先检查各部位确认无误,方能开机。

  2、压光机引纸绳拉断,应停机更换,禁止无引纸绳引纸。

  3、压光机缠纸时,应停车抬起辊,用铲刀进行清除,落下辊时应发出信号,确认无误方能进行。

  4、运转中清除辊面槽粕时,不能在辊的进口处进行,应在出口处清除。

  5、压光机断纸不准用脚去踩纸尾,以防拖倒伤人。

  真空泵:

  1、开泵之前,必须先开密封水。

  2、要经常检查减速机及各传动齿轮的声音是否正常。

  3、真空泵进口处的滤网要经常检查,有杂质时必须清除。

  网部:

  1、开车时应与班长联系,征得同意后,确认无人在危险区方可发开车信号,才能开车。

  2、上走台思想集中,手握扶手缓慢行走,走台上同时最多行走三人,不准打闹、跑跳。

  3、运转中辊上及网部有浆粕时,不准用手挖取,应用水冲,必要时用其他工具处理时,应与班长联系,并有安全措施方可进行。

  4、在运转中调节唇布或清洗唇口污垢时,一手抓扶手,身体站稳,才能进行。

  5、在运转中不准用手在网边上触摸或工作。

  6、用手检查网边松紧应在导辊出口处,严禁在进口处进行,并防止网边割手。

  7、用化学药品汰洗网时,应戴防护用品,防止接触皮肤和溅入眼睛。

  8、上下梯处理故障不准奔跑,以防滑跌。

  压榨:

  1、压榨辊进口处不准用手触摸或挖取浆粕。

  2、毛毯各辊粘有浆粕,应用铲刀或用水冲洗,禁止在出口处进行。

  3、毛毯起穹、打摺或跑偏,不准在进口处拉,应在出口处,在爬行速度中处理,严重时应停机处理。

  4、用水冲洗毛毯及毯辊时,皮管不能挠在手上,应将皮管放在人的前面使用。皮管距离毯辊不能太近,以防轧进发生事故。

  5、杂物掉在运行毛毯上,不准用手去抢,应紧急停机处理。

  6、分部停车后,到毛毯里面或到楼下毯部工作时,分部开关上挂上警告牌,并要设专人监护,才能工作。

  7、压辊刮刀粘有浆粕时,应用铲刀或水冲洗。揩刮刀要二人合作。抬刮刀要听从揩刀人的指挥,揩刀物要厚一些,刮刀不得用脚踏。

  8、压力指示仪表、气动装置,应注意保养,发现失灵及时联系修理,不许凭经验估计压力大小以免造成事故。

  9、用化学药品洗网及毛毯时,应戴防护用品,防止接触皮肤和溅入眼睛。

  10、横穿走台,思想集中,手握扶手缓慢行走,走台上同时最多行走三人,不准打闹、跑跳。

  看汽:

  1、烘缸的压力表、安全阀、疏水器须经常检查,确保性能良好,如失灵立即调换。注意汽压自动调节装置是否正常工作。

  2、烘缸进汽要缓慢升压,注意压力表变化,汽压不准超过规定限度,不准一次开足。

  3、断纸时间过长,虽然不停机,也应按照具体情况减低汽压,以免发生危险。

  4、烘缸汽压达到规定压力,纸仍烘不干,应降低车速或停止进汽进行检查,不准超压使用。

  5、冷却后的烘缸再使用的,应有半小时的充暖汽过程,压力应逐渐上升,不可开汽太猛。

  6、停机时,汽压关掉后,烘缸空运转20分钟再停。

  7、纸机在运转中,不得擅自离开工作岗位,如需要离开工作岗位时,应请组长指定专人负责。

  8、停机时要关闭进汽阀,并打开排污阀。

  看缸:

  1、烘缸引纸绳不齐全时,不准进行引纸作业,应补充后方能作业。

  2、引纸绳断掉,接引纸绳时,不准用脚踩在绳上,以防缠脚伤害。

  3、运转中引纸绳出轮,必须减慢车速停车处理,可用纸绳或钩子带入,绝对不可用手直接拉挂。若遇引纸绳缠绕,必须立即停车处理。

  4、运转中断纸时,不准在进口处清除损纸,烘缸严重缠纸时,必须停机处理,切断电源设人监护。

  5、运转中烘缸刮刀上的纸屑,应用风管吹,使用风管皮管不得缠身,必须放在人的前面,身体不准探入机架内。

  6、纸机在运转中或局部紧急停车,去烘缸楼下工作时,应挂警告牌,并设专人监护,待工作完毕发信号,才能开车。

  7、密封罩中夹有纸时,应停机处理。

  8、密封罩中工作必须有人监护。

  卷纸机:

  1、各种安全防护设施不到位不准开机。

  2、在处理设备问题时,必须在开关上挂上警告牌,并有专人监护。

  3、卷纸机引纸时遇绳拉断,应停车更换,禁止无引纸绳引纸。

  4、卷纸机在冷缸中间断纸时,严禁引纸。

  5、扯纸样要站在外档进行,纸卷未满4寸不准扯样,不准用手摸纸筒。

  6、纸卷吊起二头要保持平衡,动作要一致,防止跌落伤人,吊起时下面不准站人。

  7、吊纸卷的绳索等专用工具,每天上班至少检查一次,如有损坏,立即调换。

  8、放引纸用的双面胶带纸时,要注意安全。

  复卷机:

  1、吊装纸卷时,两端必须平衡,不能吊得太高,也不准停留空中,操作电钮人要听从另一端人的指挥。

  2、开动复卷机时,先检查传动区域是否有人,并发出开机信号,确认传动区域无人方可开机。

  3、开动复卷机时,先开慢车,引纸向进口处,接纸与操作工要密切配合,思想集中,防止轧手。

  4、引纸或接断头时,挡车人要听从引纸或接断头人指挥,开车时要喊一声。

  5、压辊下降时,必须先发信号,然后再逐步下降。

  6、复卷机未停稳时,不能抬高压纸辊,不允许压纸辊在转动时降落。

  7、纸边缠辊时,不准在运转中用手去处理,要停机处理。

  8、复卷时手不准摸纸卷,如若要摸时,手指须朝出口处,纸卷直径过小严禁摸纸卷。

  9、复卷操作时,严禁戴手套。

  切纸机:

  1、切纸机上各种安全防护设施应齐全良好,任何人不能随意拆除。

  2、吊纸卷必须平衡,二头钩子要钩牢严防滑钩,操作按钮人要听从另一端人指挥。

  3、开车时应先检查,确认安全无误,再发开车信号,而后开车。

  4、开车引纸时,先开慢车,手指不得靠近圆刀或压纸辊。长刀口掉纸不得用手指往上送。

  5、开车后,如发生任何故障,必须停车处理。

  6、纸张调整方正度必须停机进行。

  7、辊轴上缠纸边,不准用手拉,应用钩子处理。

  8、运转中手不准在上下刀口处工作。

  9、校正长刀时,盘刀人要听从校刀人指挥。

  10、校刀或车上磨刀必须切断电源,挂上警告牌。

  造纸、理纸:

  1、堆放在选理处的纸板和包装板,高度不准超过1.5米,不准歪斜,包装板不许竖立放置,以防翻倒伤人。

  2、不准在纸垛上坐、困和依靠。

  3、开启升降台时应先发出通知,防止伤人。

  4、拉纸车运送过程中,应注意地面障碍,防止纸堆倾倒伤人。

  5、拉纸车停用时,必须慢放车把,不准撒手扔下,以防伤人。

  6、搬拿包装板时当心木刺,以防刺伤皮肤。

  7、选理时戴好防护手套,防止纸板割破手,注意来往铲车,防止被撞伤。

  8、选理处保持场地整洁,道路畅通,要及时清除包装铁皮边料和破损包装板,以防铁皮或钉子伤害脚。

  打包:

  1、拉纸车卸纸凳时,先将柄上钩子松脱方可踏脚。

  2、穿送铁皮时,对方不准蹲下用眼睛看,以防伤眼睛。

  3、打包时戴好防护手套,以防刺手。

  4、除打包人员外,其他人不许在打包机周围逗留,以防铁皮伤着人。

  5、起吊筒子高度不准超过1.2米。

  6、筒子吊卸楼面,注意周围是否有人,防止滑下伤人。

  7、纸筒吊在半空中,不准停留,以防滑下伤人。

  辅料设备:

  1、投放滑石粉、淀粉等干粉或腐蚀性化工物品,应使用好手套等防腐蚀性劳护用品,戴好防尘口罩、防护眼镜,工作完毕后立即清洗手脸等皮肤外露部分。

  2、启动溶解槽前必须先检查机电设备是否完好,开机前先打招呼。

  3、上下操作平台防止滑跌,工作场所地面溅出辅料要及时冲洗,防止滑跌。

  4、做清洗工作时,电气设备严禁用水冲洗,湿手不准操作电气开关。

  5、机电设备运行中严禁检修。如要检修时应停机,并挂上警告牌,防止他人误操作。

  6、使用蒸汽加热设备,要注意压力控制。

 

Re:造纸安全操作规程 | 2015-7-9 9:15:09
章仁根摘自 造纸企业安全生产管理制度岗位安全操作规程
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原创 | 2016-9-6 20:05:10
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原创 | 2016-9-28 19:41:06
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原创 | 2016-9-30 14:21:50
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