1  适用范围

本规程适用于浸渗的操作。

2  安全操作规程

2.1  工作前要穿戴好劳动防护用品。

2.2  操作前的准备

2.2.1  工作前首先检查各操作手柄是否在零位，观察轨道和滑车线旁是否有人和物，不得上车就开动，以防意外。

2.2.2  认真检查各限位开关，刹车和制动是否有效，检查钢丝绳、链条、吊钩是否良好，发现问题及时找机修人员修理。

2.2.3  浸渗前应首先核查数量，观察铸件缺陷，若铸件本身存在着肉眼看到的大缺陷，应首先剔除（铸件的封孔范围为直径小于0.5mm）。

2.2.4  由机加单位转来的经过压力试验的渗漏铸件，不得用油漆做标记，以免影响浸渗质量。

2.2.5  钢丝绳有少量磨损、腐蚀、断丝情况，要适当降低允许负荷，当磨损达到原直径40%，断丝到12根（6×19×1）或断整股时应报废。

2.3  实施

2.3.1  装筐（篮）

2.3.1.1  选择适宜吊筐（篮）装铸件，原则上应保证铸件的各部位都能与浸渗液接触，特别是对铸件的缺陷部位，不得互相挤压，装载量不得超过罐高的2/3。

2.3.1.2  铸件的凹处部位应向下或倾斜，便于控液。

2.3.1.3  搬运工作物时，一定要精力集中，手不离方向盘，听从地面指挥人员的手势信号，地面人员按统一信号，一人指挥，如有人发出停车信号，不论任何人都得停车。

2.3.1.4  地面指挥人员发出起吊信号前，必须认真检查吊物是否绑牢挂稳，所吊重物不得超过允许载重量。

2.3.1.5  起吊时，人不许在重物下工作。重物离地面一般为0.5米为宜。

2.3.1.6  司机要随时观察地面指挥的手势，重物前进方向和周围的地势，注意人员活动情况、重物和地面指挥或其它障碍物的距离；并注意听电动机和其它机件是否有异常声音，发现问题及时停车。

2.3.2  脱脂处理

2.3.2.1  脱脂液的组成和脱脂规范：磷酸三钠工业等级30~50g/l，表面活性剂工业等级5~10 g/l。

2.3.2.2  将吊筐连同铸件吊入脱脂罐内，加温至70~80℃，时间为5~10min，去油至干净。

2.3.3  干燥

自然干燥或用经过油水分离的压缩空气吹干。

2.3.4  装浸渗罐

将吊筐（篮）连同铸件吊入浸渗罐内，而后顶盖夹紧，关闭进液阀和进气阀进行密封，此时应打开贮液罐压缩空气阀门，用以搅拌浸渗液。每次工作前都应搅拌浸渗液5~10min。

2.3.5  抽真空

启动2x-15真空泵，将浸渗罐抽真空，时间为10~15min，当真空度达到负压0.08~0.09Mpa时，再延续3 min，然后停机并关闭抽真空阀门。

2.3.6  吸入浸渗液

开启进液阀，利用浸渗中的负压将浸渗液从贮液罐吸入浸渗罐，通过液位计监视液面高度，使浸渗液面超出被浸铸件30~50mm，关闭进液阀，停止注液，利用毛细现象，浸渗3~5min，再开进气阀。浸渗罐的密封圈出现漏气应及时更换。浸渗液不要敞开贮存，以防落入其它杂质，并严禁混入油类，以免降低浸渗效果。

2.3.7  加压浸渗

开启进气阀，通入经过油水分离的压缩空气加压，当浸渗罐内压力达到0.46~0.56Mpa时，关闭进气阀，停止加压，保持20~30 min，进行压力浸渗，然后打开放气阀，降压至0.2Mpa时，关闭放气阀，打开回液阀，利用浸渗罐中的余压，将浸渗液压回贮液罐中，再次打开放气阀，使罐内恢复常压状态，关闭回液阀。

2.3.8  控浸渗液

打开浸渗罐顶盖，吊出吊筐（篮），置于贮液罐的搁架上，控掉铸件表面残留的浸渗液。

2.3.9  漂洗

    将铸件在清洗罐内轻度漂洗，洗去铸件表面残留的浸渗液，对盲孔及螺纹孔等应仔细清洗，必要时用白布擦净。 

2.3.10  钝化

铸铝件在漂洗后不进行钝化。铸铁件或铸钢件按以下规范进行钝化：三乙醇胺化学级3%；亚硝酸钠工业级0.9%；甘油化学级1%；水余量；温度室温；时间3~5s。

2.3.11  固化

浸渗处理后的铸件室温放置10~20h，或在固化罐内加温至40~50℃温度下，固化4~5 h，然后在70~80℃温度下，固化1~2 h。注意启动电阻丝后，3分钟之内风机必须起动。

2.3.12  清理

每班处理完毕后,必须清理好浸渗罐，防止残余水玻璃凝固，造成管路不畅。