随着社会的不断进步，企业的生产环境不断得到改善，但是随之而来的安全问题也不容忽视：很多企业生产环境不断改善变新，但已经老化的设备设施却没有及时改造升级，生产安全问题随之而来，成为了潜在的安全隐患。

　　前不久，笔者到某机械加工企业参观时就发现，在该企业新建的厂房里，现使用的车床、钻床等设备设施有些还是上世纪六七十年代的产品，这些设备安全防护装置脱落，电缆线路裸露，操作按键的标识早已模糊不清，操作人员完全是凭经验和感觉在操作，存在严重的安全隐患。在笔者指出该问题后，该企业负责人表示会尽快整改。

　　实事求是地说，有些企业生产线上的设备设施使用年限较长，在过去的几十年中设计者的设计理念和设计重心并没有完全把人的安全放在第一位，加之这些老设备设施受到当时技术限制，有着很多设计上的缺陷，随着服役时间的延长，设备设施本身日渐被腐蚀，其事故率较高。根据调查显示，山东青岛市“11•22”中石化东黄输油管道泄漏爆炸特别重大事故，老化的输油管道与城市新建的排水管网规划布置不合理是导致发生事故的重要原因。

　　有统计数据表明，使用期超过10年的设备设施通常会进入事故多发期，会不同程度出现操作部件锈蚀，安全开关不再可靠，以及电线、电缆老化等问题，同时，随着生产技术的日益进步，安全生产技术标准的提高，很多老设备、老设施已无法满足企业生产高速发展的要求。因此，很多安全事故出在老设备设施上。

　　很多老旧设备设施运行时期长，仅靠平时的检修、维护等小打小闹，难以从根本上消除安全隐患。笔者认为，要保证老设备设施的高使用率和安全运行，高效评估诊断和及时检修维护十分必要，企业必须对老旧设备设施施行分级分类管理、综合整治。

　　首先，企业要建立老旧设备设施的现状评估制度，由法定机构或有相关资质单位进行安全检测和安全现状评估，不能由法定机构或有相关资质的单位进行检测和评估的，由所在企业组织相关专家或者本单位技术人员进行检测和安全现状评估，并按照评估报告载明的注意事项和要求进行分类分级使用和管理。

　　根据评估结果，企业要对技术状态较好的老设备设施，使用时进行定期保养，对损坏部件及时修补，保持或提高设备的技术状态;对技术状态较差，各项技术指标勉强满足安全生产需要的老设备设施，在保证安全的前提下，必须降负荷或限制使用并加强观测，使用前应对设备进行综合修理，最大限度地恢复使用功能，提高设备的技术状态;对技术状态恶劣，各项技术指标均达不到安全生产要求的设备，必须禁止使用。

　　企业还应建立老设备设施报废制度，技术状态好的设备设施每两年进行1次安全现状评估;技术状态较差的每年进行安全现状评估;到期未评估或评估达不到要求的，应该拆除或限期拆除严禁使用，特别是发现因设备设施主要结构严重损坏、技术状态恶劣和性能不良且达不到规范标准、超过设计使用年限且老化、因事故或意外灾害造成严重破坏且无修复价值、并可能危及到安全生产时，应立即报废。

　　其次，企业要根据运行年限和设备状况，建立使用老设备设施运行日志和管理台账，按现行的技术标准进行诊断检测和技术改造。据介绍，日本JFE钢铁厂开发出有效诊断缺陷的技术，对运行时间超过30年的设备进行有效的劣化诊断，防止因设备老化而发生事故。还有的企业坚持“老设施、新防护”的理念，在老的设备设施上加装安全防护和先进操作装置，不仅能够充分利用现有设备设施资源，还能达到最大程度的节能降耗。

　　企业要按照制度化、规范化、经常化的要求，对老旧设备设施及时进行全面检修和维护，以彻底消除运行风险和安全隐患。对大修周期内的老旧设备设施，采取加强运行维护，缩短检验周期等措施，保证老设备设施健康运行，满足企业安全生产的需要。对存在过期、老化设备设施服役的潜在隐患，经相关专家及技术人员现场评估后，必须立即实施预防性更换，杜绝潜在的事故隐患。

　　企业还要根据区域责任制，把老旧设备设施纳入安全生产大检查的重点，对照新生产环境编制的安全生产技术标准，对老设备、设施、装置进行全面体检，仔细排查，对发现的缺陷、隐患，逐项制订整治方案，并抓紧实施。本着安全可靠的原则，对经过改造的老设备设施，要及时更新安全操作技术规程，以确保老旧设备设施的健康运行。

　　老设备设施与新环境的更迭是每个企业在发展过程中不可避免的问题，怎样做好老设备设施和新环境的兼容问题，是摆在企业面前最现实的问题，所以企业必须坚持与时俱进、常抓不懈，做到老设备设施与新环境协调发展，从源头上防范和杜绝安全事故的发生。