在机加工企业，冲床、压力机、剪板机、折弯机、弯管机、切割机、钻床、车床等设备非常常见。一般来说，中小型上述设备的本质安全性能较差，需要操作人员有丰富的安全经验和娴熟的操作技能方可确保安全。

　　但是，在一些大型机加工企业，符合要求的操作员往往严重不足，经常出现一名合格的操作员，配备三至五名协助工作人员负责配送物料、协助上下料。有时操作员不在，经常出现协助人员主动“帮忙”的现象，于是帮倒忙的现象经常出现，安全事故也层次不穷。在某企业一机加工车间，12年竟发生机械伤害事故23起，仅医疗费一项接近60万元，千人伤害率达到81，一度出现季度安全考评连续3季度倒数第一的窘态，对车间主任造成具体的工作压力。

　　为此车间加大了安全管理力度，平时安排多名专职安全管理员巡查，经常对员工进行安全培训，制定严格的处罚规定……但是由于车间新员工不停的流入，导致所有的努力都收效甚微，不停的有新员工私自操作设备而造成机械伤害事故。于是车间想公司安委会寻求帮助，期望给出更好的安全管理方法。于是公司安委会派出两名安全工程师深入车间分析事故多发原因，经过深入的调查，发现设备操作员暂时离开时，并不对设备进行关机。

　　原来，设备本身都配置有开关锁，操作员离开时本可以关闭设备，拔下钥匙，确保设备不被他人操作，以确保安全。但是一来设备频繁的开启严重影响寿命，同时部分数控设备启动时间较长，频繁关闭严重影响生产效率，加上车间生产任务重，实际上部分操作员不可能关闭设备，结果就为事故发生埋下隐患。找出事故频发的根源后，经研讨决定在保持安全管理力度不变的条件下，设法从设备管理上避免未被授权人员操作。

　　接下来，在安全工程师的主导下，车间对设备进行改造，在设备的操作手柄、启动按钮或脚踏开关等控制部分后侧加装开关锁，关闭该锁时，设备保持原来状态，但是设备不能被操作。然后将设备钥匙发放给授权操作人员，并要求其操作完毕后，必须随身携带钥匙，否则对其严惩。通过上述手段，其他员工不能再单独操作未被授权的设备，同类生产事故得到有效的控制。在接下来的季度考评中，该车间终于摘下了倒数第一的帽子。

　　这真是一把锁锁住事故，打开通向安全的大门。