企业生产装置检修与正常生产相比，具有复杂、危险性大的特点，相当多的事故都是在装置检修过程中发生的。因此，加强生产装置检修过程的安全管理，避免或减少检修安全事故，是实现企业安全生产的重要环节。

　　很多企业对全厂性停车大检修、系统或车间的检修以及单项工程(或单个设备)的检修或抢修，都会成立检修指挥部，以对装置检修实行集中领导、统筹规划、统一指挥，形成一个信息灵、决策快的指挥核心。检修指挥部安全组，不仅要负责安全规章制度的宣传、教育，督促落实各项检修施工安全措施，把好动火、进设备等危险性作业的审批关，协调处理检修现场的各项安全工作，确保装置检修安全顺利进行。还要监督检查要涉及到检修安全的每一个方面。包括安全规章制度、安全作业票证的执行情况;施工安全措施的落实情况;各种检修设备、设施、工器具、车辆的安全状况;各种应急物品、安全防护器材和消防器材的准备情况以及检修人员劳保穿戴情况等。

　　“安全第一、预防为主”，对大检修大家都明白这个道理，工作基本也都到位。但一到小检修，“预防”却少了市场。在不停车的情况下进行局部检修或抢修时，为了抢时间、赶进度，使正常生产少受影响，“预防”相对于大检修没了地位。所谓“预”即预想、预料、预见等，是一种意识，属于思想认识上的问题，属于“责任心”。思想认识不到位，“防”也就无从谈起。“防”即防备、防范等，是将“预”变成一种行为、一种手段。“预”和“防”紧密相连，相互作用，是一个不可分割的整体。因此，只有牢记“安全第一，预防为主”这句警言，才能做到安全、平安。只是小检修，不要说控制风险，就是出了一些小事故，上上下下也都能轻松层层隐瞒不予重视。这个情况下“预防”很多时候就只能是一句空话，小事故不断，大事故难绝，积累的结果只能是风险越来越大。

　　危险是可能产生潜在损失的状态。它是风险的前提，没有危险就无所谓风险。危险是客观存在，无法改变。在生产装置检修风险分析过程中，人们主要关心事故所造成的损失，忽视风险是特定危害事件发生的概率与后果的结合，导致重视大检修，忽视小检修。

　　大检修由于采取了防范措施，从而改变了危险出现的概率，使危险导致的后果严重程度和损失的大大减小。小检修时如系统卸压、降温、排净、置换、隔绝不到位，不清理检修现场、检修通道，不切断所有需要检修设备的水、电、汽、气，不分析测定在检修环境空气中的有毒和可燃气体的含量就匆忙检修，风险不控制，根据海恩法则，最终必然导致大事故。

　　通过对检修事故的分析可知，绝大多数检修事故的发生都是由各种原因引起的，而这些原因中的85%左右都与管理紧密相关。也就是说，如果，我们改善安全管理，大检修和小检修一样重视，就可以有效地控制85%左右的事故。

　　所以小检修时也至少要成立检修现场工作小组，指定专人负责安全工作。其次，要根据装置检修内容，合理调配人员，明确职责。检修期间，车间除派专人与施工单位配合检修外，各岗位、控制室均应有人坚守岗位。

　　目前一些企业管理人员大抵把时间大半花费在解决大检修发生的诸问题上，而且是头痛医头，脚痛医脚，处于被动局面而不能自拔。检修事故不断不仅是管理失误的一种反映，而且还是对来自方方面面的扰动的一种暴露，以及对种种形式的浮漂、漂浮以及无知的一种暴露。现代安全管理，关键是风险管理，为打破现状，不应只止于解决大检修的问题，小检修风险同样不容忽视。