1范围

本标准规定了煤矿用JTK型提升绞车（以下简称绞车）的产品分类、检验要求。检验内容、检验方法、检验规则。

本标准适用于卷筒直径在1.2m及其以上主要用于煤矿地面或井下的倾斜巷道和小型竖井作升降物料及人员的绞车，适用于卷筒直径为0.8m主要用于煤矿地面或井下辅助性的或移动性的专为升降物料的绞车和卷筒直径为1m主要用于煤矿地面或井下专为升降物料的绞车。

　2 规范性引用文件

　下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，零零碎碎根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T699 优质碳素结构钢

GB2894 安全标志(GB2894-1996,neq ISO 3864:1984)

GB3836.1 爆炸性气体环境用电气设备 第1部分:通用要求(GB 3836.1-2000,eqv IEC 60079-0:1998)

GB3836.2 爆炸性气体环境用电气设备 第2部分:隔爆型“d”（GB3836.2-2000，eqv IEC 60079-1:1990）

GB3836.4爆炸性气体环境用电气设备 第4部分：本质安全型“i”（GB3836.4-2000，eqv IEC 60079-11:1999）

GB/T7679.3-2005 矿山机械术语 第3部分：提升设备

GB9969.1工业产品使用说明书 总则

GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级

GB/T13306 标牌

GB/T 13325 机器和设备辐射的噪声 操作者位置声测量的基本准则（工程级）（GB/T13325-1991,neq ISO 6081:1986）

GB/T15706.2 机械安全 控制系统有关安全部件 第1部分：设计通则（GB/T16855.1-1997,neq ASTM A418-1991）

JT/T 1581 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴狗仗人锻件 超声波控伤方法（JB/T 1581-1996，neq ASTM A418-1991）

JB/T3277-2004矿井提升机和矿用提升绞车 液压站

JB/T4263 交流传动矿井提升机电控设备

JB/T6754.1-1993直接传动矿井提升机电控设备 第一部分：机组电控设备

JB/T6754.2-1993 直流传动矿井提升机电控设备 第二部分：晶闸管电控设备

JB8516-1997矿井提升机和矿用提升绞车 安全要求

MT/T154.8-1996煤矿辅助运输设备型号编制安方法

MT/T776 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范

煤矿安全规程 2004年版

　3 术语和定义

　GB/T7679.3-2005中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。为了方便重复列出了GB/T7679.3-2005中的一些术语。

　3．1提升绞车卷筒直径diameter of winder drum

　提升绞车卷筒上第一层钢丝绳中心至卷筒中心距离的两倍。

　3．2卷筒宽度 width of drum

卷筒两个挡绳板内侧的距离。

　3．3钢丝绳最大静张力 maximum static tension differemce of rope与卷筒相切处的钢丝绳所允许承受的最大静载荷。

　3．4钢丝绳的上升侧与下放侧静荷的最大差值。

　3．5最大提升速度maximum hoisting speed

与钢丝绳相连的提升容器在单位时间内移动的最大距离。

　3．6工作制动operation braking提升机或提升绞车在正常运转过程中实现减速和停车的制动。

　3．7安全制动safety brake

提升机或提升绞车在运行过程中为避免出现安全事故时迅速停车的制动。

　3．8 制动力矩brake torque

由闸块与制动盘或制动轮产生的摩擦阻力矩。

　3．9安全制动空行程时间 dead-fime of safety braking

安全制动时，从发出制动指令到闸块制动盘或制动轮接触时的间隔时间。

　3．10最大静力矩 max brake torque

由提升机最大静张力或最大静张力差所产生的力矩。

　3．11安全防护 safeguard

防止人们由于提升机的外露旋转部件而遭到各种危险的安全措施。

　3．12漏油 oil leaking

减速器内有润滑油渗出并形成油流到底部。

　3．13渗油 oil seeping

减速器内有润滑油渗出有油迹但不下滴。

　4 产品分类

　4．1型式

　4．1．1结构型式

　绞车的结构型式为卷筒缠绕式，由电动机、减速箱、主轴装置（包括主轴、卷筒和底座等）、块式制动器、深度指示器和电控系统等组成。

　4．1．2按卷筒数量分为：

　a)单卷筒绞车；

　b)双卷筒绞车。

　4．1．3按电气设备类型分为：

　a)隔爆型；

　b)非隔爆型。

　4．1．4按调速方式分为：

　a)电阻调速；

　b)变频调速；

　c)直流调速；

　d)开关磁阻；

　e)行星调速。

　4．2产品型号

　示例1：卷筒直径为1.2m、宽度为1m，采用非隔爆型电阻调整速，安全闸为电液推动的单卷筒块式矿用提升绞车的产品型号为：JTK-1.2×1。

　示例2：卷筒直径为1.6m、宽度为0.9m，采用隔爆型变频调速，安全闸为液压站驱动的双卷筒块式矿用提升绞车的产品型号为：2JTKB-1.6×0.9PY。

　4．3基本的参数及尺寸

　绞车的基本参数及尺寸参见附录A的规定。

　5检验要求

　5．1工作条件

　5．1．1隔爆型绞车工作时，周围空气中的瓦斯、煤尘等不应超过《煤矿安全规程》中规定的浓度。

　5．1．2非隔爆型绞车不应用于有瓦斯、煤尘等易燃、易爆气体的场所。

　5．1．3绞车应安装在空气温度0℃～40℃、相对湿度不大于85%（环境温度为20℃±5℃），海拔高度不超过1000m的机房内，应能防止液体浸入电气内部，应在无剧烈震动、颠簸，无腐蚀性气体的环境中工作。

　5．1．4当海拔高度超过1000m时，需要考虑到空气冷却作用和介电强度的下降，选用的电气设备应根据制造厂和用户的协议进行设计或使用。

　5．2基本要求

　5．2．1绞车应符合本标准的要求，并应按照规定程序批准的图样及技术文件进行制造。

　5．2．2绞车结构性能制造质量和使用范围应符合《煤矿安全规程》和JB8516-1997等安全标准规定。

　5．2．3隔爆型绞车配套的电气控制设备应符合GB3836.1、GB3836.4的规定，且应经国家授权的防爆检验机构进行防爆检验，并取得煤矿矿用产品安全标志证书。

　5．2．4绞车所用的原材料、标准件、外购件均应符合现行国家标准和行业标准的有关规定。

　5．2．5绞车的通用件、易损件、备用件应保证质量与互换性。

　5．2．6凡本标准未予规定的机械加工和装配等技术要求，均应符合现行国家标准和行业标准的有关规定。

　5．2．7当减速器工作环境温度低于8℃时需增设加热装置，高于35℃时需增设冷却装置。

　5．2．8钢丝绳安全系数应符合表1的规定。

用途分类	专为升降 人员	升降人员和物料			专为升降 物料
安全系数的最低值	9	升降人员时	混合提升时	升降物料时
		9	9	7．5	6．5

　5．2．9井上提升绞车的滚筒直径与钢丝绳直径之比值不应小于80；井下提升绞车的滚筒直径与钢丝绳直径之比值不应小于60。如使用密封式提升钢丝绳，应将各相应的比值增加20%。

　5．2．10卷筒直径与钢丝绳中最粗钢丝的直径之比，井上提升绞车应不小于1200，井下提升绞车应不小于900。

　5．2．11卷筒上的钢丝绳缠绕层数不应超过下列规定：

　a)立井中升降人员或升降人员和物料的，1层；专为升降物料的，2层。

　b)倾斜井巷中升降人员或升降人员和物料的，2支；专为升降物料的，3层。

　c)建井期间升降人员和物料的，2层。

　5．2．12立井中用罐笼升降人员时的加速度和减速度都不应超过0.75m/s2。立蟛中用吊桶升降人员时的最大速度：在无罐道时，不应超过1m/s。

　5．2．13立井中用吊桶升降物料时的最大速度：在无罐道时，不应超过2m/s。

　5．2．14斜井提升容器升降人员时的加速度和减速度，都不应超过0.5m/s2。

　5．2．15用户应根据制造厂说明书的要求进行安装、调试和运转。

　5．3标志

　5．3．1绞车应按图样规定的明显位置固定产品标牌和煤矿矿用产品安全标志牌。

　5．3．2产品标志的型式和尺寸应符合GB/T13306的规定；煤矿矿用产品安全标志标识的型式和尺寸应符合国家有关机构的规定。

　5．3．3标志的内容应符合GB/T13306的规定。内容如下：

　a)制造厂名称、商标；

　b)产品型号和名称；

　c)主要技术参数；

　d)制造编号及出厂日期；

　e)“MA”标志和煤矿矿用产品安全标志编号。

　5．3．4在绞车安装场所有潜在危险存在时，应设置安全警告标志。安全警告标志应符合GB2894的规定。

　5．3．5每台绞车应随机提供下列技术文件，并装入指定箱内：

　a)产品合格证；

　b)煤矿矿用产品安全标志证书复印件；

　c)产品使用维护说明书（包括绞车总图、基础图、主要零部件安装图、备件和易损件图样、电气大手笔输入法 理图、接线图以及电气原部件明细表等）；

　d)成套发货表、装箱清单以及备件目录等。

　5．4使用说明书

　5．4．1产品使用说明书应包括机械和电气两方面内容，其编写应符合GB9969.1的有机规定。

　5．4．2产品使用说明书应包括如下内容：

　a)产品名称、规格和主要技术参数；

　b)产品特点、主要用途及适用范围；

　c)结构特征及工作原理，结构示意图；

　d)系统（包括机械传动系统、液压系统、电气控制系统及其他系统）说明；

　e)安装与调试方法；

　f)使用与操作方法；

　g)维护与保养方法；

　h)常见故障分析及排除方法；

　i)安全保护装置及事故处理方法；

　j)外形尺寸及重量；

　k)产品的工作条年和环境要求。

　5．4．3绞车操纵和控制部分的说明应清楚、明确。

　5．4．4使用说明书的用语应适合操作人员阅读。

　5．4．5使用说明书还应以醒目的方式给出使用与维护中预防危险的特别说明。

　产品安装运行中特别的安全说明：

　a)清楚地告诉操作者哪里有危险，应该采取什么措施，从而在工作中安全地解决；

　b)设备正常启动条年、启动顺序；

　c)设备正常停机条件、停机顺序；

　d)有关急停装置和防护装置的安装与功能说明；

　e)用于井下有防爆要求绞车的特别警告说明；

　f)关于卷筒、制动装置、深度指示器、过卷保护装置、过速保护装置、限速保护装置、调绳装置、传动装置、控制装置、各种保护和闭锁装置运行中的日常检查和维护周期的规定应符合《煤矿安全规程》和JB8516-1997的规定；

　g)操作者经培训合格后方可上岗，安全防护措施应作为培训的重点内容之一。

　5．4．6维护和保养作业中的特别安全说明：

　a)应有两名对安全条例完全熟悉的人，其中一个对进行维护工作的另一个人的安全进行监控；

　b)监控人员能方便地触及到急停装置；

　c)进行维护的区域应有相应的照明；

　d)监控者与维护工之间要有一种可靠的方式进行对话；

　e)只有当绞车处于停机状态，启动开关无人能够触及，并悬挂警示标志时，才允许一个人独自对设备进行维护。

　6 检验内容

　6．1制造与装配

　6．1．1所用格料均应附有质量保证书，必要时应进行化验或鉴别，确认合格后方可使用。

　6．1．2外购件、外购件、外协件均应附有质量合格证书，部件属安全标志管理的产品须有在有效期内的煤矿矿用产品安全标志证书，必要时按相应标准进行检验，验收合格后方可装配。

　6．1．3铸件不应有疏松、气孔、砂眼、裂纹等影响强度的缺陷。

　6．1．4锻件不应有裂纹、夹层、氧化层、折叠、结疤等影响强度的缺陷。

　6．1．5焊接件焊缝不应有裂纹、夹渣、间断、煤穿等缺陷。

　6．1．6锐边、尖角和凸出部分的设计应符合下列要求：

　a)采用交流传动绞车的电控设备的制动、保护和连锁功能应符合JB/T4263的有关规定；

　b)采用交流机组直流传动绞车的电控设备的电气性能、保护和连锁功能应符合JB/T6754.1-1993中4.5和4.7的规定；

　c)采用昌闸管直流传动绞车的电控设备的电气性能、保护和连锁功能应符合JB/T6754.2-1993中4.5和4.7的规定；

　d)采用可编程序控制器（PLC）的绞车的电控设备，安全回路应具备硬件和软件冗余。

　6．1．10机座应有足够的刚度，能承受频繁的启动和制动。

　6．1．11主轴材料应不低于GB/T699中45钢要求并进行调质处理。

　6．1．12主轴应进行超声波探伤检查。主轴内部不允许有白点和裂纹，其夹杂和非裂纹性缺陷要求如下：

　a)在主轴轴心2/3直径范围内单个、零星、分散缺陷和密集缺陷，应符合表2的规定；

　表2 主轴要求

　b)在主轴轴心2/3直径以外范围，允许存在小于等于5¢mm当量1个，分散性缺陷6个；允许存在小于4¢mm当量密集缺陷，但缺陷区面积不应超过被探面积的5%。

　6．1．13卷筒上制动轮、卷筒板与制动轮拼接时之间的焊缝均应进行探伤检验并应达到GB/T11345-1989中规定的II级焊缝要求。卷筒焊后应进行高温整体退火或振动处理，以消除焊接内应力。

　6．2外观质量

　6．2．1外露旋转部件的颜色应与周围的非旋转部件有明显的区别。

　6．2．2每处润滑加油点均应有明显的红色标记。

　6．2．3外露弹簧和可调螺栓等连接件应具有防锈层。

　6．3主轴装置

　6．3．1卷筒径向全跳动量不大于5mm。

　6．3．2制动轮缘表面不应有影响使用性能的缺陷，其径向全跳动量应不大于0.5mm。

　6．3．3卷筒两端挡绳板轮缘的表面粗糙度应不大于50um，制动轮缘表面粗糙度为3.2um。

　6．3．4带绳槽式卷筒上缠绕两层以下钢丝绳时，应设有带绳槽的衬垫；钢丝绳层间过渡区设置钢丝绳层间过渡块。

　6．3．5主轴应在左端部明显位置处打上主轴编号。

　6．4操纵机构

　6．4．1在机房内的操纵台安装位置，应能保证司机可清晰地观察到提升钢丝绳及深度指示器指示标记。

　6．4．2制动手把、操纵手把在全行程范围内操作应方便、灵活、准确、可靠。

　6．4．3手把操纵力应不大于150N。

　6．4．4制动器传动杆应灵活可靠，制动横拉杆和拉杆不诮有裂纹等缺陷。

　6．5深度指示器系统

　6．5．1深度指示器系统（包括深度指示器和深度指示器传动装置）应能准确地指示出提升容器在井筒中的位置，并应能迅速而准确地发出减速、停车以及过卷等声、光讯号和电讯号。

　6．5．2系统中各运动环节，在运动中应灵活、平稳，不应有卡阻和振动现象。

　6．5．3深度指示器系统中应设置动作应灵活、可靠，并应能及时、准确复位。

　6．5．4减速、限速及过卷装置动作应灵活、可靠，并应能及时、准确复位。

　6．6制动性能

　6．6．1绞车工作制动器和安全制动器制动力矩均不应小于绞车最大静力矩的3倍。制动力矩按式（1）进行计算。

　（Tj×R）÷Mz≥3 ………………………………（1）

　式中：

　Tj——试验制动力，kN；

　R——卷筒缠绳后的半径，m；

　Mz——额定静力矩，kNm。

　6．6．2制动闸瓦与制动轮缘的接触面积应不小于80%。

　6．6．3制动器控制系统动作应灵敏、可靠，制动力矩应可调，制动应平稳，不应有卡阻现象。

　6．6．4绞车应具有不离开座位即能操纵的工作制动（常用闸）和安全制动（保险闸），且彼此各处能各自独立而可靠地实施。

　6．6．5绞车除设有机械制动闸外，还应设有电气制动装置。

　6．6．6工作制动器和安全制动器均为瓦块式，动作应灵活，并且安全、可靠。

　6．6．7安全制动（保险闸）应刹卷筒，且应采用重锤力或弹簧力进行制动，电动解除制动，除可由司机操纵外，还应能自动抱闸，并同时自动切断提升装置电源。

　6．6．8常用闸应采用可调节的机械制动装置。

　6．6．9保险闸或保险闸第一级由保护回路断电时起至闸瓦接触到闸轮上的空动时间：

　a)储能液压驱动闸瓦制动闸不应超过0.6s；

　b)压缩空气驱动闸瓦式制动闸不应超过0.5s；

　c)调绳离合器齿块在滑槽中上、下运动要灵活，无鳖劲现象，销轴与连接之间转动应灵活，无卡阻现象，移动毂沿轴向移动时，无鳖劲现象；

　d)行程开关动作应灵活、可靠，灯光讯号应准确。

　6．9．2绞车采用机械调绳机构时就满足下列要求：

　a)调绳机构各运动部分动作应灵活、可靠；

　b)保护开关动作应灵活、可靠。

　6．9．3在调绳时，活动卷筒的闸瓦应处于安全制动状态，固定卷筒的闸仍能正常操作。

　6．10减速器

　6．10．1轴头及箱体与箱盖接合面处不应有渗漏油现象。

　6．10．2减速器应运转平稳，不应有周期性冲击和振动以及周期性不正常噪声，各部位温升应正常。

　6．11液压系统

　6．11．1元件的安装位置应能安全方便地进行调整与操作。

　6．11．2各阀的接合面，堵头，集油块使用1.25倍的设计压力Pmax进行试验，保持5min，不应渗漏油。

　6．11．3液压站应具有必要的油压监视、检测元件，如电接点压力表、压力继电器、压力传感器等。

　6．11．4液压站应装有液压油温度检测元件，油温温升不应超过34℃，最高油温不应超过70℃。测量油温的位置应在油泵吸油管中心半径为200mm范围内。

　6．11．5液压系统用压力表应符合下列要求：

　a)压力表精度等于不应低于1.5级；

　b)压力表的量程一般为额定压力的1.5~2倍；

　c)使用压力表应设置压力表开关及压力阻尼装置。

　6．11．6液压站应规定油面的最高与最低位置，并有明显标记，即油标。油标应便于拆卸清洗。

　6．11．7为防止污染系统，开式油箱应设置空气滤清器；系统回路中应设置滤清器；具有伺服阀、比例阀的压力口处应设置无旁通的滤油器。

　6．11．8液压站中油过滤器的过滤精度不应大于20um，具有伺服阀，比例阀压力口处滤油器的过滤精度不应大于10um。

　6．11．9使用滤油器时，其公称流量应大于实际的过滤液的流量。

　6．11．10液压站的清洁度用200网目筛过滤应不超过100mg。

　6．12使用性能

　6．12．1绞车运行应平稳、可靠，不应有异常振动和噪声。

　6．12．2各密封处和接合处不应有渗油现象。

　6．12．3绞车整机在操纵台司机位置处的噪声不应超过85db(A);对开式齿轮传动的绞车，其操作位置的噪声不应大于88 db(A)。

　6．12．4绞车各轴承处及减速器润滑油的温升不应超过40℃，温度不应超过75℃。

　6．12．5绞车的钢丝绳最大静张力、钢丝绳最大静张力差和最大提升速度均参见附录A的规定。

　6．12．6安全制动闸制动时所产生的安全制动力矩值，应使减速度满足表3的要求。

　表3 制动减速度

　6．12．7绞车的空转功率不应超过电动机额定功率的10%（不包括电动机的空转功率）。

　6．12．8各部位不应有异常现象发生。

　7 检验方法

　7．1探伤检查

用探伤仪进行检测。主轴内部缺陷应按JB/T1581中的规定进行测定。

　7．2径向跳动测量

可采用百分表测定

　7．3操纵力测定

　用精度不低于2级的测力仪器测定手把操纵力。测定时测力装置应与操纵杆保持垂直。

　7．4制动性能试验

　7．4．1制动器制动力矩测定应用精度不低于2级的测量装置来测量，每套制动器应单独测定。

　7．4．2安全制动空行程时间测定应用精度不低于±100s的测试仪器进行测定。

　7．4．3松闸间隙测定：制动闸松闸时，闸瓦同闸轮的间隙用塞尺测定。

　7．4．4闸瓦与制动轮接触面积测定应用游票卡尺和钢板尺测量。

　7．5隔爆型绞车用制动闸瓦摩擦性能试验

　摩擦试验采用专用摩擦火花测试装置进行测定。

　7．6安全保护装置检查

　7．6．1过卷保护性能试验应使绞车以很慢速度开过卷位置，观察保险闸是否动作。

　7．6．2超速保护性能试验应采用模拟设置的方法，调柢绞车速度保护值，观察超速保护装置是否动作。

　7．6．3减速点未减速保护性能试验应开动绞车进行提升和下放，并使绳速大于2m/s，强制动作减速点未减速保护开关，应能自动减速。

　7．6．4绞车卷筒边缘距为钢丝绳直径倍数的检查，测量绞车卷筒边缘高出最外1层钢丝绳的高度，取其平均值并除以钢丝绳直径。

　7．7调绳装置性能试验

7．7．1液压调绳机构试验

　闸住活动卷筒，脱开离合器，按调绳速度正反运转各2min，在2.5MPa~3MPa油压下进行离合试验，反复3次。

　7．7．2机械调绳机构试验

闸住活动卷筒，固定卷筒按调绳速度正反向运转2min，进行调绳试验，反复3次。

　7．8减速器试验

　减速器应进行2h的试运转试验。试验时箱体内注入定量的规定牌号的润滑油，并按设计要求接入润滑系统。

　7．9液压系统试验

　7．9．1液压系统试验

　按MT/T776中的规定进行。

　7．9．2液压站试验

　按JB/T3277-2004中的规定进行。

　7．9．3液压系统的清洁度测定

　采用过滤烘干称重法测定，天平的误差不大于5mg。

　7．10绞车空运转试验

　7．10．1绞车空载正、反向各运转30min，检查机械和电气部分的安全可靠性。

　7．10．2空运转功率测定应用精度不低于2级的功率测试装置测定绞车空运转功率和电动机空运转功率，将绞车空运转功率减去电动机空运转功率后再除以电动机额定功率。

　7．11负荷试验

　7．11．1试验要求

　空运转试验合格后，进行负荷试验。加载负荷要逐级增加，按25%、50%和75%的额定负荷各运转1h，满负载运转时间为2h（双卷筒绞车当有载容器运转1h以后，将载荷换装给空容器再运转1h）。满负荷试验前，应全面检查各部装。

　7．11．2最大静拉力，静拉力差试验应将精主工不低于2级的测力装置连接在钢丝绳和提升容器之间进行测量。

　7．11．3噪声测定按GB/T13325-1991的规定执行；用精度不低于±db(A)的测量仪器进行测定。

　7．11．4油温测量应在试验前和试验后3min内用精度不低于±0.5%的测温仪器进行测定。试验前和试验后温度差即为温升。

　7．11．5最大提升速度测定用精度不低于2级的测速装置进行测量。先测最大速度，再操作紧急制动停车开关进行制动，测量紧急制动时的总时间和空行程时间，将最大大速度除以总时间和空行程时间之差即为紧急制动善事度。

　7．11．6安全制动减速度测定用精度不低于2级的测速装置进行测量。先测最大速度，再操作紧急制动停车开关进行制动，测量紧急制动时的总明间和空行程时间，将最大速度除以总时间和空行程时间之差即为紧急制动减速度。重载提升和重载下放各测2次，分别取其平均值。

　7．12超负荷试验

负荷试验合格后进行超负荷试验，试验负荷为额定负荷的125%。将试验负荷进行提升和下放均不少于3次。

　8检验规则

　8．1检验分类

　绞车的检验分出厂检验和型式检验。

　8．2出厂检验

　8．2．1每台绞车应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂。

　8．2．2若检验项目有一项不合格，则认为被检验绞车不合格。

　8．2．3出厂检验项目见表4

　8．3型式检验

　a)试制产品；

　b)更新换代的新产品；

　c)转厂生产的产品；

　d)产品的设计、工艺或材料等改变而影响产品的性能时；

　e)正常批量生产的产品每4年进行一次；

　f)停产2年以上恢复生产时；

　g)国家有关机构提出进行型式检验要求时；

　h)出厂检验结果与型式检验结果有较大差异时。

　8．3．2型式检验抽样在出厂检验合格的绞车中随机抽取一台绞车。

　8．3．3若检验项目有一项不合格，则认为被检验绞车不合格。

　8．3．4型式检验项目见表4。

　表4检验项目

　附录