一、历史上7月发生的危险化学品事故

宁夏瑞泰科技股份有限公司“7?1”甲胺贮罐爆炸事故

2014年7月1日，宁夏瑞泰科技股份有限公司啶虫脒生产车间N-(6-氯-3-吡啶甲基)甲胺储罐发生爆炸，造成4人死亡，1人受伤，直接经济损失约500万元。事故的直接原因是储罐内的N-（6-氯-3-吡啶甲基）甲胺长时间处于保温状态，发生了缩聚反应，产生的大量热量和气体不能及时排出，导致容器超压发生爆炸。

山东青州潍坊弘润石化助剂总厂“7?2”油罐爆炸事故

2000年7月2日，山东省青州市潍坊弘润石油化工助剂总厂2个500立方米油罐爆炸起火，造成10人死亡，直接经济损失200余万元。事故的直接原因是动火作业时以关闭阀门代替插入盲板，动火点没有与生产系统有效隔绝，罐内爆炸性混合气体漏入正在焊接的管道内，电焊明火引起管内气体爆炸，进而引发油罐内混合气体爆炸。

浙江淳安县化工厂“7?3”乙炔气柜爆炸事故

1987年7月3日，浙江省淳安县化工厂在对乙炔气柜进行焊接时，发生爆炸，造成3人死亡。事故的直接原因是气柜内电石渣未清理干净，焊接时未打开气柜人孔盖，内有电石渣产生的乙炔气，动火前未进行取样分析。

四川成都化工厂“7?4”液氯钢瓶爆炸事故

1995年7月4日，四川省成都化工厂液氯包装岗位钢瓶发生爆炸，造成3人死亡，6人受伤。事故的直接原因是在进行液氯灌装时未认真检查，钢瓶内存有石蜡，液氯进入钢瓶与石蜡发生剧烈反应导致爆炸。

甘肃白银天翔建材化工有限责任公司 “7?4”中毒事故

2010年7月4日，甘肃白银市白银区天翔建材化工有限责任公司碳酸锌厂发生中毒事故，造成3人死亡，3人受伤。因反应池中碳酸氢铵和氧化锌反应产生氨气，作业人员违章进入反应池作业，造成中毒昏迷，救援人员应急知识不足，造成事故扩大。

云南曲靖众一合成化工“7?7”氯苯回收塔爆燃事故

2014年7月7日，云南省曲靖众一合成化工有限公司合成一厂一车间氯苯回收系统发生爆燃事故，造成3人死亡，4人受伤，直接经济损失560万元。事故的直接原因：一是氯苯回收塔塔底AO-导热油换热器内漏，管程高温导热油泄漏进入壳程中与氯苯残液混合，进入氯苯回收塔致塔内温度升高，残液气化压力急剧上升导致氯苯回收塔爆炸和燃烧；二是未按设计要求安装温控调节阀，只安装了现场操作的“截止阀”，当回收塔塔底温度、压力出现异常情况并超过工艺参数正常值范围时，“截止阀”不能自动调节和及时调控。

四川遂宁县化工厂“7?8”煤气中毒事故

1984年7月8日，四川省遂宁县化工厂发生煤气中毒事故，造成3人死亡，1人受伤。事发时，4名职工进转化炉扒旧触媒，因未用盲板切断气源，致使煤气由洗气塔倒流入转化炉，造成作业人员中毒。作业人员未办理“进入受限空间作业许可证”，未落实相关安全措施，转化炉有害气体吹扫时间不够，未佩戴防毒面具就进入有毒有害的受限空间作业，现场作业人员应急知识缺乏，盲目施救致使救援人员死亡，导致事故扩大。

山东德齐龙化工集团有限公司“7?11”爆炸事故

2007年7月11日，山东德齐龙化工集团有限公司一分厂在改扩建项目试车过程中发生爆炸事故，造成9人死亡，1人受伤。此次爆炸为物理爆炸，事故发生的直接原因是压缩机出口管线强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压。

黑龙江化工厂“7?12”储罐着火事故

1994年7月12日，黑龙江化工厂焦油车间储罐罐顶撕裂，储存物料喷出起火，导致3人死亡。原因是没有严格控制注入的焦油、蒽油混合液的温度，注入储罐的焦油、蒽油混合液因温度高导致气化量增大，并将罐顶撕裂，致使热油喷出起火。

菏泽市郓城县非法化工厂“7?13”较大中毒窒息事故

2016年7月13日，位于山东省郓城县黄集乡季垓村西的一家非法化工厂发生较大中毒窒息事故，造成3人死亡，直接经济损失279万元。事故的直接原因是：企业在清理橡胶促进剂（TETD，四乙基硫代过氧化二碳酸二酰胺）残存湿料过程中，1名操作人员在未通风置换、未检测、未经审批的情况下，擅自进入反应釜内违规作业；现场其他人员在未采取防护措施情况下，冒险进入反应釜施救，导致3人因二硫化碳中毒窒息死亡。

河南洛阳润方特油有限公司“7?14”中毒事故

2007年7月14日，河南省洛阳市润方特油有限公司员工在清理储罐底部残渣时，发生中毒事故，造成3人死亡、1人重伤。事故的直接原因是作业人员违反操作规程，未对罐内气体进行分析检测，未采取安全防护措施，直接进入储罐作业；救援人员在未采取任何安全防护措施的情况下，盲目施救，导致事故扩大。

河南洛阳洛染股份有限公司“7?15”爆炸事故

2009年7月15日，河南省洛染股份有限公司一车间发生爆炸事故，造成8人死亡，8人受伤。事故的直接原因是中和萃取作业场所氯苯计量槽挥发出的氯苯蒸气，遇旁边因老化短路的动力线部位火源，引发氯苯蒸气爆燃，氯苯计量槽被引燃，随后发生爆炸，致使水洗釜内成品2,4-二硝基氯苯发生第一次爆炸，继而引发硝化釜内2,4-二硝基氯苯发生第二次爆炸。

大连中石油国际储运有限公司“7?16”输油管道爆炸火灾事故

2010年7月16日，大连中石油国际储运有限公司原油罐区输油管道发生爆炸，造成原油大量泄漏并引起火灾，原油流入附近海域，造成环境污染。事故还造成1名作业人员失踪，灭火过程中1名消防战士牺牲。事故发生的直接原因是：在油轮卸油作业完毕停止卸油的情况下，服务商上海祥诚公司继续向卸油管线中加入大量脱硫化氢剂（主要成分为双氧水），造成脱硫化氢剂在加剂口附近输油管段内局部富集并发生放热反应，引起输油管道发生爆炸，原油泄漏，引发火灾。

山东日照市山东石大科技石化有限公司 “7?16”爆炸事故

2015年7月16日，山东石大科技石化有限公司液化烃球罐在倒罐作业时发生泄漏着火，引起爆炸，造成2名消防队员受轻伤，直接经济损失2812万元。事故的直接原因是该公司在进行倒罐作业过程中，违规采取注水倒罐置换的方法，且在切水过程中现场无人值守，致使液化石油气在水排完后从排水口泄出，泄漏过程中产生的静电或因消防水带剧烈舞动，金属接口及捆绑铁丝与设备或管道撞击产生火花引起爆燃。

福建厦门电化厂“7?17”甲苯罐爆炸事故

1989年7月17日，福建省厦门电化厂糖精车间在进行空苯储罐罐顶焊接作业时发生爆炸，造成3人死亡，2人重伤。事故的直接原因是储罐与生产系统连通，焊接前没有按要求与生产系统有效隔绝，物料流入施焊的储罐引发爆炸。

河南尉氏化工总厂合成氨系统“7?18”高压管爆炸事故

1997年7月18日，河南省尉氏化工总厂北合成系统在进行空气试车时，发生爆炸事故，造成4人死亡，56人受伤。事发时，企业在生产的同时用空气对压缩机进行试车，空气试车的压缩机与生产系统连接的阀门没有用盲板隔绝，导致半水煤气串入系统，引起甲醇冷排、第一、第二醇分离器及高压管道爆炸。

江苏丰县化肥厂“7?21”爆炸事故

1990年7月21日，江苏省丰县化肥厂在更换浓氨水储槽顶盖时发生爆炸，造成作业的3人死亡。事故的直接原因是浓氨水储槽与下部的稀氨水储槽为上下连体，中间使用钢板隔开，更换顶盖时，仅对浓氨水储槽进行了隔离置换，系统并未停车，下部稀氨水储槽仍在运行。稀氨水储槽呼吸口未遮盖，在呼吸口敞开的条件下，形成爆炸气体，焊接火花落下引爆了稀氨水储槽。

甘肃锦世化工有限责任公司“7?21”中毒事故

2013年7月21日，甘肃省锦世化工有限责任公司硫化碱车间发生一氧化碳中毒事故，造成4人死亡，4人受伤，直接经济损失约367万元。事故的直接原因是烘干机运行中引风机变频器跳闸，引风量不足，烘干机内煤粉燃烧不充分，致使炉内产生一氧化碳等有毒有害气体，并通过提升机机壳倒流入负一层检修地坑，致使地坑内一氧化碳等有毒有害气体浓度过高，操作人员在无任何防护措施的条件下进入地坑清理灰渣造成中毒。

陕西汉中市电石厂“7?22”熔融电石遇水爆炸事故

1989年7月22日，陕西省汉中市电石厂发生熔融电石遇水爆炸事故，造成4人死亡，2人重伤。事故的直接原因是现场有大面积积水，电石锅车在倒开时前方无人指挥，钢丝绳距布绳器1.8m处绳结遇导向轮自动脱落，使牵引力方向偏移，致其中一个电石锅车脱轨翻车，翻车后熔融的红电石遇水爆炸。

辽宁锦西化工总厂“7?22”氯气泄漏事故

1995年7月22日，辽宁锦西化工总厂氯碱分厂液氯车间铁路槽车充装货位发生氯气外泄，造成1人死亡，11人氯气急性中毒， 45人不同程度受到氯气刺激。原因是铁路槽车移位导致槽车顶部氯气阀门与货位上的氯气阀门之间的连接管线断裂，导致槽车内的液氯喷出。

贵州兴义宜化化工“7?22”管道泄漏爆炸事故

2010年7月22日，贵州宜化化工有限公司变换工段发生爆炸事故，造成8人死亡、3人受伤。原因是1#变换系统副线管道发生泄漏，气体冲刷产生静电，引爆现场可燃气体（主要是一氧化碳、氢气等），导致空间爆炸。

河南郑州标准石化有限公司商城路加油站 “7?23”爆炸事故

2001年7月23日，河南郑州标准石化有限公司商城路加油站发生爆炸，造成4人死亡，12人受伤。事故的直接原因是加油站的加油机下方输油竖管环形焊缝裂缝存在漏油，渗入地下室内，产生大量汽油蒸气与空气混合，混合气体达到爆炸极限。因地下室设备是普通非防爆型，操作人员进入地下室内，操作电灯开关时产生电火花引发爆炸。

山东青岛广益化工厂“7?24”氯气泄漏事故

1997年7月24日，山东省青岛广益化工厂发生氯气外泄事故，造成1900多人吸入氯气，其中24人轻度和中度中毒。事故的直接原因是液氯储罐罐体腐蚀严重，上部走台边缘和罐体接触部分锈蚀导致破裂，致使罐内氯气外泄。

江苏无锡胡埭精细化工厂“7?26”爆炸事故

2005年7月26日，江苏省无锡市胡埭精细化工厂在六氯环戊二烯试生产过程中，双环戊二烯裂解釜发生爆炸，事故造成9人死亡，3人受伤。事故的直接原因是在六氯环戊二烯生产过程的裂解反应阶段，由于双环戊二烯裂解器制造质量存在严重缺陷，下端的管板与壳体法兰连接的角焊缝开裂，导致裂解器的加热载体——熔盐流入到双环戊二烯裂解釜中。熔盐中含有55%的强氧化剂硝酸钾，与裂解釜中的双环戊二烯等有机物发生剧烈化学反应，导致裂解釜爆炸。

中国石油庆阳石化分公司“7?26”常压装置泄漏着火事故

2015年7月26日，中石油庆阳石化公司常压装置渣油/原油换热器发生泄漏着火，造成3人死亡，4人受伤。事故的直接原因是常压装置渣油/原油换热器外头盖排液口管塞在检修过程中装配错误，导致在高温高压下管塞脱落，约342℃～346℃的高温渣油(其自燃点为240℃)瞬间喷出，遇空气自燃，引发火灾。

重庆万州索特盐化工厂“7?27”中毒事故

2007年7月27日，重庆万州区索特盐化工厂发生一起窒息事故，造成5人死亡。事发时，5名工人在对一个曾储存过氯酸钠电解液的闲置槽罐进行防腐处理，氯酸钠发生燃烧产生毒气，导致5人烧伤并窒息死亡。

江苏射阳盐城氟源化工公司临海分公司“7?28”氯化塔爆炸事故

2006年7月28日，江苏省盐城市射阳县盐城氟源化工有限公司临海分公司1号厂房氯化反应塔发生爆炸，造成22人死亡，3人重伤，26人轻伤。事故的直接原因是在氯化反应塔冷凝器无冷却水、塔顶没有产品流出的情况下没有立即停车，而是错误地继续加热升温，使物料（2,4-二硝基氟苯）长时间处于高温状态，最终导致其分解爆炸。

江苏南京“7?28”丙烯管道泄漏爆燃事故

2010年7月28日，江苏省南京市栖霞区发生一起丙烯爆燃事故，造成22人死亡、120人受伤。事故的直接原因是在原塑料厂旧址上平整拆迁土地过程中，挖掘机挖穿了地下丙烯管道，造成管道内存有的液态丙烯泄漏，泄漏的丙烯蒸发扩散后，遇到明火发生爆燃。

山东瑞星化工集团“7?30”精甲醇计量槽爆炸事故

1996年7月30日，山东瑞星化工集团公司有机化工厂乌洛托品车间发生爆炸事故，造成9人死亡，5人重伤。事发时，作业工人在对精甲醇计量槽溢流管实施焊接，精甲醇计量槽溢流管与计量槽上部空间相连但没有加盲板，进料管下部的进料阀拆除，使槽内甲醇挥发气体与进料敞口处的空气汇合，形成爆炸混合气体，焊接火花引燃槽内混合气体发生爆炸。

河北沧州炼油厂“7?31”凝缩油泄漏窒息事故

1998年7月31日，河北省沧州炼油厂工程公司在检修催化装置凝缩油泵时发生窒息事故，造成4人死亡。当时催化装置在进行临时停工小修，施工作业人员在检修前没有按规定检查、复核阀门关闭状态，因凝缩油泵出入口阀门未关闭，物料未倒空排尽，凝缩油喷出，在封闭泵房内形成白色浓雾，导致窒息事故发生。

台湾高雄华运仓储公司“7?31”管线泄漏爆炸事故

2014年7月31日，台湾高雄市华运仓储公司输送丙烯的管线发生丙烯泄漏。8月1日零时，发生地沟丙烯气体爆炸，造成30人死亡、302人受伤。事故的直接原因是管道长年腐蚀变薄，在压力作用下管道破裂，致使丙烯泄漏，遇火源发生爆炸。

二、历史上8月发生的危险化学品事故

（一）国内事故

石油化工

河北省沧州市中捷石化有限公司“8?10”火灾事故

2017年8月10日，位于河北沧州的中捷石化有限公司发生一起火灾事故，造成2人死亡，12人受伤。事故发生的直接原因是：120万吨/年催化裂化装置气压机出口冷却器内漏，该公司在组织维保单位更换冷却器出口阀门过程中，未对系统进行有效隔离，造成凝缩油自吸收塔窜入冷却器出口并泄漏扩散，遇金属撞击火花闪燃，造成现场作业人员伤亡。

辽宁大连石化“8?17”火灾事故

2017年8月17日，中国石油大连石化公司140万吨/年重油催化裂化装置原料泵发生泄漏着火，事故造成原料泵上部管廊及空冷器等部分设备损坏。事故直接原因是：生产过程中原料油泵驱动端轴承异常损坏，导致原料油泵剧烈振动，造成密封波纹管断裂，泵出口预热线断裂，引起油料泄漏着火。

山东莘县炼油厂“8?23”油罐爆炸事故

1993年8月23日，山东省莘县炼油厂发生油罐爆炸事故，造成10人死亡，4人重伤，2人轻伤。事发时，承包商施工队正在对原油罐进行保温施工。当施工至油罐上部时，因施工队队长违规在罐旁吸烟，点燃从油罐气孔排出的油气，导致油罐起火爆炸。

兰州石化公司“8?27”硫化氢中毒事故

2002年8月27日，兰州石化分公司炼油厂北围墙外西固环形东路发生硫化氢气体泄漏导致人员中毒事故，事故造成5人死亡、45人不同程度中毒，经济损失250多万元。事故的直接原因是：烷基化车间作业人员违规操作，将废酸沉降槽中的部分酸性废油排入含硫污水系统。排放的高浓度废酸与含硫污水中的硫化物反应产生硫化氢气体。随着反应的不断进行，大量硫化氢气体在污水管道内积聚、扩散，并通过未封闭的观察井排出，较高浓度的硫化氢气体沿地面扩散到公路上，造成过往汽车内的人和路上行人中毒、死亡。

精细化学品

山东武城康达化工有限公司“8?4”中毒窒息事故

2006年8月4日，山东武城康达化工有限公司一分厂甲氧基乙酸车间发生二氧化氮中毒事故，导致4人死亡，4人受伤。事发时，1名操作工由人孔处进入甲氧基乙酸反应釜内作业，发生二氧化氮中毒窒息。企业组织抢救时，在无任何防范措施的情况下，先后多人进入反应釜内施救，导致中毒窒息。

浙江宁波江宁化工有限公司“8?7”中毒窒息事故

2013年8月7日，浙江省宁波江宁化工有限公司正在施工的顺酐装置发生作业人员中毒窒息事故，造成3人死亡。事发时，分包商的3名无证射线检测作业人员违章进入顺酐反应器进行焊缝探伤作业，因与反应器连接的氮气管道未安全隔绝，气相侧操作员误开氮气管道阀门，将氮气通入反应器中，导致3人窒息死亡。

天津宜坤精细化工公司“8?7”爆炸事故

2006年8月7日，天津市宜坤精细化工科技开发有限公司硝化车间反应釜发生爆炸，事故造成10人死亡、3人受伤。事故的直接原因是：5号硝化反应釜滴加浓硫酸速度控制不当，使釜内化学反应热量迅速积聚，又未能及时进行冷却处理，导致5号硝化反应釜发生爆炸。爆炸的冲击力及碎片引起3号、4号、6号反应釜相继爆炸。

丰原（宿州）生物化工有限责任公司“8?10”中毒死亡事故

2009年8月10日，安徽丰原（宿州）生物化工有限责任公司5万吨无水乙醇项目在分子筛装填过程中发生乙醇中毒事故，导致3人死亡、1人受伤。事故的直接原因是：承建单位施工人员在未办理进入受限空间作业票、未采取任何防护措施的情况下进入分子筛罐内作业，吸入乙醇蒸气中毒晕倒。2名监护人员发现后，未采取防护措施进入罐内救人，最终导致3人死亡。

山东招远化工厂“8?14”爆炸事故

1985年8月14日，山东省招远化工厂染料十三车间磺化反应罐发生爆炸，造成3人死亡。事发时，染料十三车间DSD酸工段乙班正进行加硫酸操作，因液位计堵塞不能正常显示数值，致使加酸速度过快，且搅拌不充分，导致罐内对硝基甲苯与发烟硫酸局部反应过热，引起爆炸。

辽宁省沈阳化工厂“8?24”爆炸事故

1981年8月24日，辽宁省沈阳市沈阳化工厂提纯车间氯酚钠工段水解釜加热夹套爆炸，造成3人死亡，2人轻伤。事故的直接原因是：在进行水压试验时，3号水解釜夹套进水，并且设备本身存在制造缺陷（未按图纸进行制造，回流管头插入夹套内15毫米）使管头下部积水无法排出；事发前3号釜一直处于备用状态，没有进行脱水。因此，当2号釜出现故障改用3号釜时，夹套内积水受热沸腾，串回联苯炉急剧汽化，使3号水解釜发生爆炸。

山东东营滨源化学有限公司“8?31”爆炸事故

2015年8月31日，山东东营滨源化学有限公司年产2万吨改性型胶粘新材料联产项目二胺车间混二硝基苯装置在投料试车过程中发生爆炸事故，造成13人死亡。爆炸事故发生前，该企业先后两次组织投料试车，均因为硝化机温度波动大、运行不稳定而被迫停止。事故发生当天，企业负责人在上述异常情况原因未查明的情况下，再次强行组织试车，在出现同样问题停止试车后，车间负责人违章指挥操作人员向地面排放硝化再分离器内含有混二硝基苯的物料，导致起火并引发爆炸。由于后续装置还未完工，事故发生时有多个外来施工队伍在生产区内施工、住宿，造成事故伤亡扩大。

无机化工

辽宁省海城市化工厂“8?1”硫化氢中毒事故

1981年8月1日，辽宁省海城市化工厂氯化钡车间工人在清理硫氢化钙储罐时因硫化氢中毒，导致5人死亡。事故的直接原因是：氯化钡车间3名工人在进入硫氢化钙储罐前未经置换和分析，也未佩戴防护面具就进罐作业，导致1人中毒晕倒罐内，现场其他人员发现后盲目施救，最终导致5人中毒死亡。

哈尔滨凯乐化学制品厂“8?5”爆炸事故

2011年8月5日，哈尔滨凯乐化学制品厂发生爆炸，导致3人死亡，1人受伤。事发时，4名工作人员正在对亚氯酸钠及柠檬酸进行分装操作。分装过程中，亚氯酸钠固体遇到明火或其它点火源引起着火和燃爆，最终导致库内存放的桶装亚氯酸钠爆燃。

山东国金化工厂“8?25”爆炸事故

2012年8月25日，山东国金化工厂双氧水车间发生爆炸事故，造成3人死亡、7人受伤，直接经济损失约750万元。事故的直接原因是：钯催化剂及白土床中氧化铝粉末随氢化液进入到氧化塔中，引起双氧水分解，使塔内压力、温度升高。紧急停车后，未采取排料、泄压等应急措施，高温、高压导致氧化塔上塔爆炸。

有机化工

安徽芜湖山江化学集团公司“8?5”泄漏爆炸事故

1998年8月5日，芜湖山江化学集团公司PVC厂聚合工段因氯乙烯外泄，发生爆炸，造成5人死亡，4人重伤，3人轻伤。事故的直接原因是：聚合工段对两台用于进料的氯乙烯单体泵的密封组件拆下维修，下班时2#泵的进料口短接法兰没有连接，也未设置“禁止启用”安全警示标志；交接班时，对未维修完的2#泵交代不清；当班操作工误开，造成氯乙烯外泄，又未及时应急处置，导致氯乙烯大量外泄，引发爆炸燃烧。

辽宁本溪草河口化工厂“8?29”爆炸事故

1989年8月29日，本溪草河口化工厂PVC车间聚合工段因氯乙烯外泄，发生空间爆炸，造成12人死亡、2人重伤、2人轻伤。事故的直接原因是：由于操作错误，反应仅8小时冷却水被停用(该厂聚合反应一般为11小时左右)，导致处于聚合反应中后期的3#釜内温度、压力骤增。因聚合釜与爆破片之间的阀门被关闭，爆破片未能起到泄压作用，氯乙烯冲破釜顶人孔垫片外泄，造成爆炸。

广西省河池市广维化工股份有限公司“8?26”爆炸事故

2008年8月26日，广西壮族自治区河池市广维化工股份有限公司有机厂发生爆炸事故，造成21人死亡、59人受伤，厂区附近3公里范围共11500多名群众疏散，事故造成直接经济损失7586万元。事故的直接原因是：储存合成工段醋酸和乙炔合成反应液的CC－601系列储罐液位整体出现下降，导致罐内形成负压并吸入空气，与罐内气相物质（90％为乙炔）混合、形成爆炸性混合气体，并从液位计钢丝绳孔溢出，被钢丝绳与滑轮升降活动产生的静电火花引爆，随后罐内物料流出，蒸发成大量可燃爆蒸气云随风扩散，遇火源发生波及全厂的大爆炸和火灾。

化肥

贵州兴化化工有限责任公司“8?2”甲醇储罐爆炸事故

2008年8月2日，贵州兴化化工有限责任公司甲醇储罐发生爆炸燃烧事故，造成3名施工人员死亡，2人受伤，6个储罐被毁。在甲醇罐惰性气体保护设施施工过程中，因施工单位违规将精甲醇储罐顶部备用短节打开,与二氧化碳管道进行连接配管，管道另一端则延伸至罐外下部，造成罐体通过管道与大气连通，空气进入罐内。罐内甲醇-空气混合气体通过配管外泄，遇精甲醇罐旁违章动火作业的电焊火花,引起管口区域爆炸燃烧，并通过连通管道引发罐内甲醇-空气混合气体爆炸，罐底部被冲开，大量甲醇外泄、燃烧，致使附近5个储罐相继爆炸。

制药

银川市永宁县宁夏多维泰瑞制药有限公司“8?4”中毒事故

2011年8月4日，宁夏回族自治区银川市永宁县宁夏多维泰瑞制药有限公司泵房污水管道阀门破裂，管道内硫化氢气体溢出，造成3人死亡，2人受伤。事故的直接原因是：泵房污水管道阀门突然破裂，当班班长听到异响后下去查看时昏倒，两名当班工人进入现场施救时昏倒，随后参与施救的人员分别出现不适反应。由于盲目施救，最终导致3人死亡。

煤化工

江苏无锡焦化厂“8?5”爆炸事故

1982年8月5日，无锡焦化厂苯酐车间道生加热炉突然发生爆炸，炉体飞出，爆炸引起大火，车间厂房被摧毁，造成5人死亡，1人重伤。事故的直接原因是：企业一直将苯酐车间道生炉作为常压设备使用和管理，炉上仅安装一只压力为0.6MPa的压力表，没有安全阀，没有超温超压报警器。1981年曾发生过超压现象，但未引起重视。8月5日夜，由于天气炎热，加之2名操作工白天未休息好，1名躺在凳子上睡觉，另1人离岗闲聊，炉子超温超压未被察觉而发生爆炸。

其他

天津港“8?12”瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故

2015年8月12日，位于天津市滨海新区的瑞海公司危险品仓库运抵区起火，随后发生两次剧烈的爆炸，共造成165人死亡、8人失踪、798人受伤，直接经济损失68.66亿元。事故的直接原因是瑞海公司运抵区南侧集装箱内的硝化棉由于湿润剂散失出现局部干燥，在高温（天气）等因素的作用下加速分解放热，积热自燃，引起相邻集装箱内的硝化棉和其他危险化学品长时间大面积燃烧，导致堆放于运抵区的硝酸铵等危险化学品发生爆炸。

深圳市清水河危险化学品仓库“8?5”特大爆炸火灾事故

1993年8月5日，深圳市安贸危险物品储运公司清水河危险化学品仓库发生特大爆炸事故，造成15人死亡，200人受伤，其中重伤25人，直接经济损失2.5亿元。事故的直接原因是：清水河的干杂仓库被违章改作危险化学品仓库，且大量氧化剂高锰酸钾、过硫酸铵、硝酸铵、硝酸钾等与强还原剂硫化碱、可燃物樟脑精等混存在仓库内，氧化剂与还原剂接触发生反应放热引起燃烧，导致3000多箱火柴和总量约210多吨的硝酸铵等着火，后引发爆炸，1小时后着火区又发生第二次强烈爆炸，造成更大范围的破坏和火灾。

山东黄岛油库“8?12”重大火灾事故

1989年8月12日，黄岛油库发生重大火灾爆炸事故，造成19人死亡，100多人受伤，直接经济损失3540万元。事故的直接原因是：黄岛油库储存有2.3万立方米原油的5号混凝土油罐由于本身存在缺陷，又遭受雷击，引起油气爆燃着火，导致附近储罐的爆燃。随后火焰席卷了整个库区并波及了附近的其他单位。外溢的原油流入了胶州湾，造成了海洋污染。

（二）国外事故

美国得克萨斯州化工厂爆炸事故

2017年8月31日，受飓风哈维影响，美国得克萨斯州一化工厂被洪水淹没后发生爆炸，事故导致10人受伤，其中一名副警长在吸入爆炸形成的烟雾后被送入医院治疗，另有9人自行前往医院就诊。8月29日，此化工厂厂区被飓风哈维引发的洪灾淹没，导致工厂运作被破坏，电力关闭，冷却系统停止运作。工厂车间负责人称，化学品如不能被正常冷却将会发生引燃导致爆炸，工厂无法阻止爆炸的发生，因为厂房内的水位上升了6米。