有限空间内可能残存有毒、窒息、易燃、易爆物质，在检修中易发生着火、爆炸、中毒和窒息事故。此外，有些设备内有各种传动装置和电气照明系统，若检修前没有彻底分离和切断电源，或者由于电气系统的误动作，会发生机械伤害、触电等事故。因此，必须对进入有限空间作业实行事故原因分析，采取控制措施，以避免意外事故的发生。

    （1）生产过程中的事故原因分析

    生产过程中进入有限空间作业事故的发生率较低，此类事故的发生往往是人的不确定性产生的。主要原因在于生产过程中，人们将全部注意力集中在生产进程中，考虑较多的是如何尽快将设备维修后投入使用，确保生产的正常运行。对生产设备的检修往往采取抢修，而忽略生产过程中手续的简化，生产系统物料或生产用气等原因，造成互串引发作业期间的伤害，是导致事故发生的根本原因。主要表现在：①设备单独隔离时相对安全措施不到位，没有制定出合理有效的检维修方案；②盲板加堵的位置和方式不正确；③作业负责人和作业监护人的职责不明确；④针对设备可能产生的危害辨识不彻底、不充分；⑤系统氧含量、可燃物和有毒物分析不合格；⑥安全意识淡薄，抱有一定的侥幸心理。

    （2）检维修过程中的事故原因分析

    检维修过程是有限空间作业事故多发时期。在检修过程中，只要装置或设备合格交出，各级人员从思想上就有所放松，认为已合格交出不会有问题，造成重检修轻细节，如果不采取有效的措施，往往就是造成事故的魁首。具体原因有：①不置换、分析，盲目进入。化工生产装置或设备，在装置停车检修时，系统中的各种物料和易燃、易爆、有毒物品按要求要全部退出系统，根据工艺制定的停车方案，对有毒、可燃、腐蚀性物质的设备、容器、管道进行彻底的吹扫、置换、隔离、通风，使其内部达到安全技术要求。但部分人员在管理上存在侥幸心理，认为生产装置已经停车倒空结束，不会有什么危害，盲目进行作业，最终导致事故的发生。②检修设备隔离不力。设备停车检修，加堵盲板是至关重要的一个环节，从停车前方案的形成到停车后盲板的确认，每一个环节均要专人进行管理。盲板加堵的位置、路线均要符合工艺和检修的要求，同时，盲板的尺寸也要符合管线的要求。严格遵守“三方确认制”，即装置、工艺、安全进行确认并进行挂牌登记，目的是保障设备与系统或外界的连通完全进行隔离。不能简单地认为只要加堵了盲板即万事大吉，就可高枕无忧了。③有限空间内充氧或含氧量过高。在有限空间作业含氧量一般控制在19％～23.5％之间最为安全有效。④电气设备、工器具不符合安全要求。一般情况下，进入到系统内的电器设备如防爆照明灯，必须使用36V以下的安全电压，在潮湿环境或密闭较好的金属容器内不大于12V，电器设备线路必须完好无破损，灯罩必须密闭无漏点。另外，在清理作业时，所使用的工器具必须是有色金属或木制工具，因为在易燃、易爆设备内进行作业，如果上述两种器具达不到要求，一旦有可燃气体散发出来，它们的点火能量都非常小，细小的火星足以将可燃气体引燃发生闪爆，对作业人员造成伤害。⑤不明情况，冒然进入。⑥无人监护，不采取任何措施，擅自进入。⑦劳保用品穿戴不符合要求。

    （3）其他事故原因分析

    有限空间事故除了生产环节和检修环节可能产生以外，其中有部分事故是因为周边的其他原因造成的。①周边作业环境造成的事故。有限空间作业，作业负责人必须对作业监护人进行作业环境交底，对有限空间周围可能产生的不利因素要进行安全评价和制定安全措施。因为化工生产装置在生产或检修期间，部分个别隔离设备（有机料）因其他原因造成泄漏或引起火灾的，波及到有限空间，如果周围监护不利，延误了脱离时间，就会造成严重后果。另一个方面，有限空间四周作业，管理或监护不到位，造成一些杂物落入其中造成人员伤害。②违章指挥造成的事故。有一些有限空间作业，在没有安全保证但又必须进行作业的，按要求应有作业单位与有限空间所在单位共同制定作业方案，采取特殊的防护措施并在作业前进行模拟演练，生产单位和施工单位各派监护人，确认可靠，经上级领导批准方可作业。