硝基苯安全生产要点

　　1工艺简述

 

　　硝基苯是以苯为原料，以硝酸和硫酸的混合酸为硝化剂，进地苯的硝化而制得。简要生产工艺过程是，将按一定比例配制的硝化剂和苯加入硝化釜，经搅拌和控制冷却水维持反应温度，使苯与硝化剂反应生成粗硝基苯。硝化产物在分离器将废酸和粗硝基苯分离开，再经水洗和氢氧化钠溶液中和，最后再进行两次精馏得到硝基苯产品。

 

　　生产原料是一级易燃液体Ⅰ毒物，硝酸、硫酸、混酸均为强氧化、强腐蚀剂Ⅱ级毒物。产品硝基苯遇高温能燃烧爆炸，属Ⅱ级毒物。

 

　　2重点部位

 

　　硝化釜是硝基苯生产的核心设备。投入釜中的混酸对设备有强腐蚀作用，尤其是硝化反应是激烈的放热反应，存在多种危险因素，一旦出现问题其后果严重。硝化反应温度一般控制在50～60℃，温度越高反应速度越快，副反应产物也越多。当温度达到100℃时，在过量混酸作用下，硝基苯与硝酸可生成二硝基苯（主要为间位二硝基苯）。硝化反应中，生成硝基酚的反应也是随温度增高而增加，而且在中和与水洗过程中接触碱金属进一步转化为硝基酚盐类物质，如硝基酚钠盐、硝基酚镁盐、硝基酚铁盐等。这些副反应生成物大都为固体沉淀物，极易附着于设备管道壁上，一旦被蒸干便具有火药一样的爆炸性，对高温、摩擦、震动很敏感。如某厂苦味酸生产装置，生产中出现不正常现象，立刻开反应釜底旋塞准备放料，但旋塞打不开而砸了一下，当即爆炸死亡8人；某硝基甲苯装置，因母液蒸干，硝基酚盐沉积在加热蒸汽排管上分解爆炸，此类爆炸事故在硝基经合物生产中教训其甚多。

 

　　3安全要点

 

　　3.1硝化釜

 

　　3.1.1严格控制硝化釜投料量和投料配合比是减少副反应物生成和防止冒釜的手段之一。投料量过大，反应热量不能及时移出会造成温度急骤升高，严重时可造成突沸冒釜。混酸投料过量会增加二硝基化合物的生成。因此，应对硝化釜的计量投料进行必要的检查，当计量罐进料时其罐的出口阀（投料）必须关闭，严禁不经计量的投料。

 

　　3.1.2硝化釜内的水冷却器是调节反应温度的重要设备，要保证足够的水量和温差才能平衡硝化反应的热量。另外要保证冷却器不能漏水，否则会造成水与酸的激烈放热反应出现冒釜等危险。生产中要加强对冷却水系统水压和温度的检查，及时消除冷却水系统的缺陷和隐患。定期对冷却器腐蚀情况的检查测试，生产投料前要监督做好试压工作。

 

　　3.1.3硝化釜的搅拌装置是均衡反应防止和减少局部二硝化的手段，投料前要对其试车情况进行检查，不准带病开车。生产过程中发现设备运转有异常时，应视反应进行情况及时停车排除。

 

　　3.1.4本装置的设备、管道因受强氧化剂的腐蚀作用而缩短寿命，要及时定期对腐蚀情况进行检查，不允许继续使用已丧失安全裕度的设备与管道，防止生产中出现异常温度，使压力波动，而发生破坏性爆炸事故。

 

　　3.2其它部位

 

　　3.2.1定期对下列安全防护装置、器具进行检查、维护和保养：厂房通排风装置、可燃气体检测报警仪器、苯贮罐的呼吸阀、喷淋水、防液堤、苯系统的静电接地设施、消火栓及其化灭火器材、清水冲洗设施、事故柜及其救护器材、个人防护用具（防酸作业服、防毒面具、防护眼镜、胶皮手套、胶皮靴等）。

 

　　3.2.2经常检查硝酸、混酸生产区域内，是否有木材、草袋等植物类纤维物品堆放、贮存，若发现有违章乱堆乱放情况，应指令尽快迁出，防止一旦发生漏酸引起着火。

 

　　3.2.3在清除设备、管道内的硝基酚盐类化合物沉淀物时，要监督其采用蒸煮清洗方法，禁止使用机械铲刮，防止发生爆炸危险。

 

　　3.2.4装置内禁止动用各类火种，避免撞击、震动，不得任意敲打设备、管道等。